Щепорез своими руками для арболита: чертежи, размеры, где взять необходимые детали бесплатно, а также как сделать самодельный веткорез из фуганка или циркулярки

Как сделать самодельный щепорез своими руками

При возведении помещений из арболитовых блоков или монолитного арболита приходится использовать щепу. А чтобы самостоятельно произвести такое сырье, люди задействуют специальную машину — щепорез. С помощью щепорубительного оборудования можно изготовить большое количество щепы, тем самым улучшив конечное качество блоков и процесс строительства в целом.

Общая информация

Перед тем как начать создавать щепорубительную машину своими руками, необходимо разобраться в ее особенностях, принципе работы и предназначении. Щепа является одним из ключевых элементов арболита или щепкобетона — популярного строительного материала, на основе которого создают малоэтажные помещения.

На рынке арболит продается в виде прямоугольных блоков и содержит в себе цементные смеси марок 400 или 500. В роли дополнительных компонентов используют переработанные древесные отходы, размерами 5×5×25 мм. В числе подобных отходов:

  1. Опилки.
  2. Крупная стружка.
  3. Щепа.

Именно для производства последнего сырья и разрабатываются специальные щепорубительные установки. Технология создания арболитов на основе щепы выглядит следующим образом:

  1. Изначально подготовленные отходы древесины заливают водой, тщательно смешивают и перемещают в резервуар на пару часов. После продолжительной выдержки процент содержания клетчатки в сырье заметно снижается, что позволяет создавать на его основе качественные и устойчивые блоки.
  2. После этого полученную массу помещают в другой резервуар и заливают раствором хлорида кальция и сульфата алюминия. Эти вещества окончательно очистят консистенцию от остатков клетчатки.
  3. К древесным отходам добавляют цементную смесь и известь в пропорции 3:4:4. Затем следует поместить материал в бетономешалку и перемешать до полурассыпчатого состояния. Продукт должен обладать однородной консистенцией и не содержать в своем составе комков или несмоченных участков.
  4. В итоге полученную массу выкладывают в специальных формах, которые предварительно смазываются машинным маслом, и выдерживают при комнатной температуре до тех пор, пока она не затвердеет.

Что касается сфер применения арболита в строительстве, то они довольно обширные. На основе этого материала создают перемычки, стеновые конструкции, отдельные элементы полов и даже полноценные фундаментные блоки. В последнем случае к арболиту нужно добавлять цемент более высокой марки.

Такой строительный материал характеризуется высокой прочностью и хорошей теплоемкостью. Ему не страшны температурные скачки или повышение влажности, а огнестойкость и устойчивость к коррозийным процессам остаются на высшем уровне.

Принцип работы щепорезной машины

Принцип работы щепореза вполне понятный, и в нем нет ничего сложного. Главными деталями машины является:

  1. Режущий диск с ножами.
  2. Ротор с молотками и лопастями.

Рубильный диск устанавливают на рабочий вал, к которому проведен приводной шкив от двигателя. Вращение вала осуществляется с помощью двух подвижных подшипников, а силовая установка остается зафиксированной на раме.

Сырье для производства щепы подается вручную в специальный бункер. После этого отходы древесины самостоятельно затягиваются под режущие элементы и молотки, а затем попадают на мелкоячеистое сито. В итоге из щепореза вылетает готовый материал, который можно использовать для строительных задач.

Резервуар, в который помещают базовое сырье, обладает воронкообразной формой, что требуется для комфортной подачи древесных отходов. Также эта конфигурация повышает безопасность эксплуатации прибора, предотвращая риск получения травм рук. Базовые характеристики установки для производства щепы выглядят следующим образом:

  1. Мощность силовой установки — 7,5 кВт.
  2. Частота вращения двигателя на валу — 3 000 оборотов в минуту.
  3. Частота вращения вала с режущими элементами — 1500 об/мин.

Конструкционные особенности

При изготовлении самодельного щепореза чертежи и схемы будущей машины являются незаменимым помощником. В большинстве случаев народные умельцы создают приборы с питанием в 220-380 В, которое состоит из таких деталей:

  1. Корпус из металла со съемным кожухом.
  2. Биты с молотками, которые состоят из нескольких секций, разделенных отбойниками.
  3. Диск с режущими элементами — ножами.
  4. Сито с отверстиями соответствующего размера для просеивания щепы.
  5. Резервуар для загрузки древесных отходов.

Устройство щепореза может отличаться наличием тех или иных деталей, но общий принцип действия остается аналогичным. При подаче напряжения в 220 В электродвигатель начинает вращаться, запуская вращение барабана с лезвиями. Все, что требуется от человека — вовремя засыпать в резервуар отходы древесины.

После успешной сборки щепореза можно обустроить автономную систему производства щепы длиной до 25 миллиметров и шириной 5 мм. Такой материал станет хорошей основой для изготовления арболитовых блоков или монолитного арболита.

Покупка прибора

При желании приобрести щепорубительную машину в магазине необходимо понимать, что она может стоить очень дорого. Средняя стоимость заводской модели составляет около 3 миллионов рублей.

Естественно, такое оборудование демонстрирует высокую производительность, но для бытовых целей покупать его нецелесообразно.

Вместо этого лучше найти отдельные агрегаты для сушки, дробления и окрашивания щепы, что обойдется в разы дешевле.

В зависимости от способа измельчения исходного сырья дробилки бывают дисковыми и роторными. Представители первой группы оборудованы острыми дисковыми ножами, в то время как роторные модели работают на основе вращающейся рабочей камеры или барабанов, где находятся ножи.

Выбирая подходящий вариант дробильного оборудования, важно обращать внимание на толщину корпуса. Желательно, чтобы она составляла не меньше двух сантиметров в месте режущего узла. В противном случае при работе на высоких оборотах механизмы могут деформироваться или вовсе выйти из строя.

Требования к дробильным машинам

Подготовив чертежи и схемы щепореза для арболита, можно приступать непосредственно к его изготовлению. Отдельные элементы машины вытачиваются с помощью токарного оборудования, а все остальное вполне возможно сделать из подручных средств в домашних условиях.

Для начала нужно найти подходящую силовую установку, которая обладает мощностью 4-5 кВт. Что касается параметров ременной передачи, то их определяют с учетом количества шкивов. В любом случае, максимально допустимое число оборотов должно составлять как минимум 1700-1800 об/мин. Для повышения безопасности эксплуатации прибора все режущие элементы нужно защитить сплошным кожухом из стали.

Наличие муфты в приводной системе не предусмотрено. Объясняется это тем, что при моментальном выключении машины внутри могут остаться частички щепы, которые останутся в зазорах и существенно поднимут пусковой момент двигателя. Подобное явление может привести к перегреву и полному повреждению силовой установки.

В качестве режущего диска используют модели из толстолистовой стали, диаметр которой составляет 10-12 мм. Помимо основного предназначения, этот элемент выполняет функции маховика, поглощая неравномерное вращение вала при застревании щепы. Внутреннюю часть диска тщательно шлифуют.

При создании режущих элементов в домашних условиях задействуют инструментальную сталь под марками У7А или У8А. Показатели твердости ножей после заточки должны составлять 58-60 HRC. Заточка должна бить односторонней, а высота рабочей кромки не должна превышать высоту установочных пазов диска. Для простоты наладки и регулировки инструмента крепежные отверстия в ножах делают овальными.

Сито создается из высокоуглеродистой стали под марками от 40. В готовом стальном листе проделываются отверстия, через которые будет пропускаться исходное сырье. При изготовлении рубильных молотков рекомендуется использовать рессорно-пружинную сталь.

Но чрезмерная упругость может привести к инерционному подбрасыванию режущих элементов во время работы.

Из-за высокой скорости вращения рабочего вала такое явление может ухудшить конечное качество продукта, поэтому лучшим решением для рубильных молотков станет инструментальная сталь.

Сборка устройства

Создавая самодельный щепорез, в центре режущих элементов нужно проделать отверстие под вал, а также три паза и ряд дополнительных отверстий. Они предназначаются для перемещения перемолотых частиц древесины в сектор с молотковыми битами. Если в домашних условиях сложно найти готовые ножи, их можно создать из автомобильной рессоры.

Для этого ее нужно разрезать на небольшие участки, а затем просверлить в них пару отверстий, обработать и отшлифовать. Также заготовку тщательно натачивают и еще раз пропускают через шлифовальную машину. В качестве молотков для дробления щепы задействуют небольшие металлические полоски. Оптимальная толщина должна составлять не меньше 1 сантиметра.

Сито изготовляют из листа металла длиной 10 сантиметров. Из заготовки сваривают ровный цилиндр диаметром 30 сантиметров, а затем в нем делают подходящие отверстия. Диаметр этих отверстий составляет 0,7-1,5 мм.

Кожух и воронки создаются из листового железа толщиной от 1 см. Подходящий материал нужно разрезать и сварить в форме короба.

Чтобы усилить конструкцию, в разных ее сторонах нужно разместить дополнительные ребра жесткости. Размеры корпуса должны быть достаточно большими, так как в них будет находиться режущий узел.

При этом между стенками короба и ножами должен присутствовать минимальный зазор в 2-5 см.

Резервуар под древесные отходы лучше изготовлять из прочного металла, размещая его под небольшим углом касательно кожуха. Двигатель фиксируют на основной раме, и только после этого к нему проводят шкивы.

Рабочие узлы и механизмы машины соединяют посредством ремней или цепей. Кстати, для такой задачи отлично подходят автомобильные ремни. Для сваривания рамы задействуют металлические уголки или трубу.

Ее размеры выбираются индивидуально.

Преимущества самодельной дробилки

Самодельные изобретения по принципу работы напоминают обычную электрическую мясорубку, а для их изготовления достаточно подготовить:

  1. Металл для создания основных частей (можно использовать металлические уголки или отрезки трубы).
  2. Около 20 дисковых пил.
  3. Пару шкивов.
  4. Шпильку из прочного металла.
  5. Подшипники.
  6. Ремень или цепь.
  7. Гайки.
  8. Шайбы.
  9. Баллон с краской.

В качестве двигателя можно использовать и дизельные, и электрические модели. Главное, чтобы они выдавали требуемую мощность и не нуждались в дорогостоящем обслуживании.

Конечно же, лучше отдать предпочтение электродвигателям, так как они более безопасные и легкие. К тому же, при работе электромотора отсутствует лишний шум.

Что касается дизельных двигателей, то они характеризуются высокой мощностью и автономностью, но работают очень шумно и выделяют выхлопные газы во время работы.

Щепорез — это полезный инструмент для частного хозяйства, но покупать его за несколько миллионов рублей не совсем целесообразно. Поэтому лучше попытаться изготовить конструкцию своими руками, так как это не требует больших финансовых вложений или усилий.

Источник: https://kaminguru.com/kotel/kak-sdelat-shheporez.html

Конструкция и правила изготовления щепореза для арболита своими руками

Производство арболита – это несколько операций, связанных с приготовлением щепы, ее подготовкой и смешиванием с цементно-песчаным раствором. Каждая операция проводится на своем оборудование, где щепорез для арболита занимает не последнее место.

Устройство с одной стороны несложное, что дает возможность изготовить станок своими руками.

Но с другой стороны процесс изготовления является ответственным, потому что рабочий орган вращается с достаточно большой скоростью – 1500 об/мин минимум, а значит, ко всем узлам и деталям щепореза предъявляются строгие требования по качеству.

Конструкция станка для измельчения древесины в щепу

Дробилка щепы состоит из нескольких больших узлов:

  1. Станина, изготовленная из уголка или профильной трубы.
  2. Корпус, внутри которого располагаются все вращающиеся детали. Изготавливают из листового железа толщиною 3 мм.
  3. Электродвигатель или двигатель внутреннего сгорания, работающий на бензине или солярке.

Касаемо движка. Чаще для станка щепореза используют электрический вариант, как самый удобный и простой в использовании. У него есть один отрицательный момент – это снижение мощности и скорости вращения, если падает напряжение в питающей сети. По всем остальным параметрам он превосходит ДВС.

Его технические характеристики, в основном это касается скорости вращения, выбираются из расчета соединения с валом рабочего органа щепореза.

Если соединение будет производиться напрямую через пальчиковую муфту, то скорость электродвигателя должна быть в пределах 1500 об/мин. Если соединение производится посредству ременной передачи через шкивы, то скорость выбирается в пределах 3000 об/мин.

При этом шкив с меньшим диаметром устанавливается на вал мотора, с большим диаметром (в два раза больше) на вал рабочего органа станка.

Электродвигатель закрепляется на станине самодельного оборудования в стороне от корпуса. Основное требование – расположение шкивов на одном уровне по вертикали, чтобы не было перекоса ременной передачи.

Читайте также:  Пиролиз опилок в домашних условиях для изготовления топлива

Корпус станка для изготовления щепы представляет собой скругленную форму, разделенную на две части. Нижняя – стационарная (неподвижная), верхняя – откидная на петлях. Делается это для того, чтобы была возможность проводить монтаж, осмотр и ремонт внутреннего наполнения. Сбоку корпуса устанавливается и с помощью сварки крепится воронка, через которую в станок подаются деревянные отходы.

Как собрать корпус

Из листа стали вырезается два блина диаметром 50-100 см (или более) в зависимости от производительности щепореза. В них делают посередине отверстия диаметром, чуть больше диаметра вала установки рабочего органа. В пределах 40 мм. Блины разрезаются пополам на две части.

Из того же стального листа вырезаются две полосы шириною 40-50 см и длиною, равной длине полукруга блина. Полосы сгибаются по окружности блинов и привариваются к их краям.

Получается два корыта сферической формы, которые впоследствии соединяются между собой петлями. Одно из них крепят к станине сваркой или болтами.

В неподвижной части делается отверстие (прорезь во всю ширину), оно располагается выше нижней точки скругления корпуса.

Узлы и детали щепореза

Внутреннее наполнение станка – это вал, установленный на шариковых подшипниках, которые сами расположены в корпусах. Оба подшипника располагаются вне корпуса агрегата. Один из них с глухой крышкой, второй – со сквозной. Через последний будет просунут вал, на который будет надет большой шкив ременной передачи.

Станина станка изготавливается так, чтобы под корпуса подшипников попадали несущие элементы рамы. Потому что основная нагрузка как раз ляжет именно на подшипники. Самостоятельно изготовить корпуса для них практически невозможно, но можно приобрести б/у изделия, главное почистить их хорошо, особенно внутренние полости.

Диск с ножами

И два главных элемента рабочего органа самодельной щеподробилки – диск с ножами и молоточки. С изготовлением диска сложностей много. Во-первых, его толщина – 20 мм минимум. Диаметр – 35-400 см (от производительности). Во-вторых, вырезать точно и подогнать его под требуемые размеры вручную не получится. Вращение даже при 1500 об/мин – это серьезные обороты.

И если установленный на вал диск будет хотя бы немного несбалансированным, то вашу самодельную установку от вибрации разнесет на запчасти. Поэтому рекомендуется диск заказать в цеху, где есть токарный станок. Там же нужно сделать три осевые прорези через каждые 120° длиною в 40% от радиуса диска. Они будут выполнять функции режущих кромок.

Именно в них будут попадать отходы пиломатериалов или сучки и стволы спиленного дерева.

Сами по себе прорези не смогут качественно резать древесину, поэтому их усиливают ножами с внутренней стороны. Последние изготавливают из рессор. Крепятся ножи к диску болтами через сквозные отверстия. Все это можно сделать своими руками сверлильным станком. На глаз все это подгонять сложно, поэтому лучше найти чертеж щепореза в детальной разработке, где показаны установочные размеры ножей.

На вал диск «сажается» на шпонку. Толщина диска 20 мм небольшая для качественного соединения и передачи вращательного момента. Поэтому к диску с двух сторон приваривают цапфы – это небольших размеров муфты длиною по 5-6 см. Их внешний диаметр должен быть больше диаметра вала на 4-5 см. В цеху после приварки цапф к диску производят выработку шпоночной канавки.

Молоточки

Следующий узел – молоточки. Их функция – разбивать разрезанную щепу на более мелкие кусочки. Это подвижные элементы в виде маятника, устанавливаемые нижней частью на ось. Последняя устанавливается и крепится под прорезями диска, в котором для этого делаются отверстия.

То есть, три прорези – три оси для молоточков. Противоположные края осей крепятся на специальную круглую крышку, которая при сборке щепореза (шипореза) для арболита приваривается к валу.

Чтобы молоточки не западали друг на друга, их разделяют сегментами в виде стальных пластин, приваренных поперек диска.

Количество молоточков варьируется в пределах 4-6 штук. По сути, это прямоугольные пластины из листа толщиною 4-6 мм. Чтобы они располагались на одном расстоянии друг от друга, между ними надо проложить кусочки труб с одинаковой длиной. Внутренний диаметр трубы больше диаметра оси. Кстати, в качестве последней можно использовать стандартный болт М10 или 12.

Сито

Еще один элемент внутреннего наполнения дробилки для арболита, который выполняет функции сортировки нарезанных пиломатериалов. Это металлический цилиндр высотою чуть меньше ширины корпуса станка, диаметр меньше, чем диаметр корпуса. В нем сделаны отверстия 8-12 мм. Его задача – не пропустить из щепореза куски пиломатериалов большего размера, чем требуется для производства арболита.

Правила сборки станка

Необходимо строго выдерживать последовательность сборочных операций.

  1. Собирается измельчительный узел. На вал «насаживаются» диск с ножами, молоточки и подшипники внутри своих корпусов.
  2. На станину устанавливается нижняя стационарная часть корпуса.
  3. Внутрь вставляется измельчительный узел с ситом вместе, первый должен быть вставлен во второй.
  4. Измельчитель упирается на станину посредству подшипников, которые к раме тут же крепятся болтами.
  5. Сито надо прикрепить к неподвижной части корпуса винтами или болтами. Для этого к нему заранее привариваются ушки.
  6. На торчащий из одного подшипника конец вала насаживается большой шкив.
  7. Устанавливается электродвигатель, надевается на шкивы ремни.
  8. Приваривается или присоединяется болтами воронка к корпусу щепореза.
  9. Устанавливается на петли верхняя откидная часть корпуса.

Можно считать, что измельчитель древесины для арболита своими руками сделан. Остается лишь провести электромонтаж и первый пуск оборудования. Для электромотора требуется подводка трех фаз и установка подобранного под его мощность автомат. Вариантов электромонтажа два:

  • собрать отдельный блок и установить с кнопкой пуска прямо на станине;
  • кнопку оставить на станке, а автомат смонтировать в распределительном щитке помещения.

Первый вариант лучше, потому что дает возможность перемещать щепорез для арболита (с б/у или новым электродвигателем) в любое место, как полноценное оборудование.

Проверка работы

Если щепорез для арболита своими руками сделан по чертежам, то можно не сомневаться в его корректной работе. Закрываете корпус верхней частью, включаете электродвигатель и через воронку подаете древесину. Из выходного отверстия тут же должна начать поступать щепа требуемых размеров. Если этого не произошло, значит, где-то была совершена ошибка.

Принцип работы щепореза

  1. В воронку подаются деревянные отходы.
  2. Их на куски разрезает диск с ножами. Размеры кусочков большие для изготовления арболита.
  3. Их размельчают молоточки.
  4. Щепа необходимого размера проходит сквозь сито, выходя наружу. Остальная, больших размеров, опять размельчается молоточками.

Главный совет

Перед тем как сделать щепорез своими руками, ознакомьтесь с чертежами станка. Следуйте в точности параметрам, обозначенным на схемах, и это гарантия качества конечного результата.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/arbolit/shcheporez-dlya-arbolita.html

Как сделать щепорез своими руками

instrument.guru > Своими руками > Как сделать щепорез своими руками

В отдельном хозяйстве, даже в загородном домике, часто возникает нужда вычищать садовый участок от частей сухостоя, проводить специальную обрезку деревьев, а то и спилить многие из них.

После окончания таких работ на поверхностях остаётся огромное количество древесных отходов. Их переработка и уничтожение очень облегчится, если во власти человека будет один интересный механизм – щепорез.

Его продукция – щепа, с успехом может применяться для создания арболитовых блоков.

Щепорез своими руками (видео)

Арболит

Арболит (называемый в народе опилко- или щепкобетоном) – востребованный в простом строительстве материал. Он делается в форме прямых блоков с использованием цемента марок четыреста или пятьсот. В качестве наполнителя применяются разные древесные отходы размерами не больше 5 на 5 на 25 мм. Арболит – опилки, объемная стружка и щепа, получаемая при помощи щепореза.

Щепорез и принцип его работы

Для изготовления ровного по размерам продукта щепорез должен выполнять следующие функции:

  • Делать предварительное разрезание определенного материала на более маленькие части.
  • Доставлять эти части в отсек конечного дробления.
  • Перерабатывать все выложенные древесные отходы в щепу примерно идентичных размеров.
  • Уничтожать последний продукт из рабочей зоны станка.

Конструкцию одного щепореза разберем на примере измельчительного устройства, которое было бы в состоянии работать с большими обрезками досок, веточками и специальными рейками.

Исходная влажность этого сырья не должна превышать 80%, ведь, в противном случае, вместо дробления и измельчения будет производиться механическое отслаивание частиц древесины, а на выходе чаще всего получаются длинные и тонкие частицы, непригодные для последующего использования.

Исходными материалами для изготовления такого станка считаются определенные размеры щепы, безопасность и качество обслуживания, а также производительность (если щепорез будет использоваться для задач постоянного создания щепы). Дробилка как механизм создания материала для отопления жилых комнат, работает периодами, поэтому к нему требование по производительности несерьезное.

Промышленные разновидности щепорезов (ценой от 85000 руб.) создаются различной производительности и исполнения, но в большинстве случаев агрегат можно сделать и своими руками.

Главные узелки щепореза с электроприводом и неподвижной рамой показаны на чертеже его общего вида (см. рис. 1). При изготовлении щепореза своими руками можно сделать рамку на колёсиках, повышая тем самым мобильность устройства.

Рисунок 1: 1- Рамка; 2 – Отбойник; 3 – Корпус с ножами и измельчителем; 4 – Специальный бункер для загрузки; 5 – Ременная передача; 6 – Электродвигатель.

Заготовки из дерева кладут в канал приёмного бункера. Он похож на сварную воронку с конусным уменьшением сечения по меркам приближения к узелку подготовленной рубки. Угол наклона бункера к оси устройства может быть в пределах сорок пять…шестьсот (при наименьшем угле ухудшаются условия захвата материала, а при большем придется увеличивать длину бункера).

Действие главных рабочих узлов устройства

Основные исполнительные узелки щепореза находятся в его корпусе. Там поставлены два комплекта разделительных приборов. Первое из них — это крутящийся диск, в прорезях которого ставят плоские ножи, выполняющие предварительную разрезку материала на более маленькие части.

Второй комплект, это вращающееся сито, через дырочку которого центробежные силы придавливают щепу, производя её окончательное измельчение. Сила измельчения будет определяться количеством таких дырок и их диаметром.

Оба устройства раскладываются на общем валу, который крутится в подшипниковых узелках, имея привод от ременной передачи.

Как работает узел

Узел работает следующим образом:

  • По наклонному специальному бункеру все отходы переходят к трёхсекторному диску девять, в пазах которого закрепляются рубящие ножи семь (обычно их – три, по числу пазов, которые раскладываются под углом 1200).
  • Порезанный полуфабрикат идет в промежуточную полость, которая ограничивается диском закрепления рубильных молотков 5 и диском закрепления ножей 6. Специальные части похожи на свободно вращающиеся
  • Оси 6 эксцентрики. Их количество может быть от 1 до 5, но нормальным считается 3 молотка.
  • При вращении диска пять от полного вала каждая группа молоточков в пределах своей части выполняется последующее измельчение щепы, отбрасывая её с помощью крутящихся секторов в основной отсек щепореза. Для более ровной обработки ось пазов секторной дискеты изменяется относительно осей рубильных молоточков на угол 600.
  • Для исключения больших потерь на трение каждый рубильный молоточек устройства отделяется от соседнего свободно крутящимся на общем валу втулками.
  • Сито 3 ставится в корпусе четыре, коаксиально специальным молотком. Его ширина должна быть немного меньше ширины корпуса, чтобы остатки щепы не замедляли вращение осей рубильных молотков и всего вала. Регулирование относительного расположения сита делают с помощью разграничительных планок.
  • При кручении вала возникают силы, которыми щепа откидывается к ситу, а потом продавливается сквозь его дырку, переходя к отбойнику.
  • Потом она выбрасывается из устройства, причём для наименьшего засорения прибора щепой, обычно со стороны отбойника ругой предусматривают направляющие линейки. Ударяясь об линейки, части щепок меняют направление своего полета, и отпадают на расстояние 1,5 м от устройства. Теперь вы знаете, как изготовить станок своими руками с помощью чертежа и рекомендаций.
Читайте также:  Полиэтиленовый воск: расплав, грануляция, другие этапы производства, изготовление из пластиковых отходов, сферы применения

Источник: https://instrument.guru/svoimi-rukami/kak-sdelat-shheporez.html

Щепорез – незаменимый станок при производстве арболита

Энтузиастам, решившим начать строительство дома из арболита своими руками, небезынтересно будет узнать о том, как можно сэкономить на материалах.

Лучшим способом это осуществить будет самостоятельное изготовление арболита.

Но тут стоит помнить, что просто желания будет совершенно недостаточно, потому что изготовление качественного продукта без соответствующего оборудования практически невозможно.

Специфическая технология производства арболита требует особого оборудования, такого как пресс и щепорез.

С помощью пресса будет осуществляться уплотнение материала, а щепорез обеспечит процесс необходимым сырьем в виде игольчатого древесного заполнителя необходимой фракции и формы.

Причем для его приготовления подходят отходы древесного производства в любом виде, кроме опилок. Пресс отыскать не составит особых проблем, а вот со щепорезом дело иное.

Станок для измельчения древесных отходов представляет собой специальный молоторубильный механизм, превращающий бесформенные куски древесины в щепу оптимальной длины (до 25 миллиметров).

В массовом производстве арболита используются стационарные станки огромной производительности (несколько десятков кубометров в час). Но для личного использования такие махины совершенно ни к чему. Для приготовления арболита достаточно будет и небольшого роторно-молоткового щепореза, поставленного в гараже или во дворе под навесом.

Этот станок представляет собой простейший механизм, работающий от электросети. Он состоит из следующих компонентов:

  • Корпус с откидным или съемным кожухом.
  • Вал.
  • Плоские молотки, свободно вращающиеся и разделенные специальными отбойниками по секторам.
  • Диск, на котором закреплены ножи.
  • Сито с отверстиями диаметром от 15 до 20 миллиметров.
  • Патрон, через который осуществляется подача отходов деревообработки.

После того как на щепорез подается питание, двигатель начинает вращаться и предает это вращение барабану с лезвиями через вал. Остается только вбрасывать в патрон все древесные отходы и они будут практически мгновенно превращаться в щепу.

Щепа для производства арболитовых блоков

Щепорез

Чертеж щепореза

Чертеж щепореза

Как сэкономить на приобретении станка

Даже самый простенький щепорез имеет такую стоимость, что поневоле вынуждает задуматься над тем, чтобы сэкономить на чем угодно. Если покупать его для ведения бизнеса, то это еще полбеды.

Совсем другая картина вырисовывается, если станок нужен для личных нужд. В этом случае дешевле всего будет собрать его самостоятельно.

При наличии чертежей собрать его будет несложно, но проблема может возникнуть с подходящими материалами.

Если нет возможности изготовить детали самостоятельно, то можно заказать их изготовление на стороне. Но тут тоже есть нюанс. Без необходимой документации эти детали будут сделаны на глаз, что скажется на надежности всей конструкции. Поэтому просто необходимо обзавестись чертежами станка в сборе и отдельных деталей.

Видео

Источник: http://2bloka.ru/shheporez-dlya-izgotovleniya-arbolita.html

Щепорез для арболита своими руками

Древесная щепа – ценный строительный материал, который используют для производства арболита, то есть щепобетона. Стоимость блоков из такого материала невысока и, они обладают низкой теплопроводностью, поэтом удом из арболита нуждается лишь в минимальном утеплении.

Стоимость щепореза, который можно купить в магазине, редко меньше 50 тысяч рублей даже за подержанный агрегат. Поэтому всегда находятся те, кто решает сделать это устройство самостоятельно, тем более что для этого не требуется каких-то выдающихся познаний или умений.

В этой статье мы расскажем о принципах работы щепореза и дадим пошаговое руководство, которое поможет сделать его самостоятельно.

Как работает щепорез

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи.

Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины.

Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, гдеих размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины, которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину (щепки). В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка – стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10–15 мм.

Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу.

Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор мощностью 4–6 квт, причем чем мощней мотор, тем лучше работает щепорез.

Что нужно для изготовления щепореза — схемы и чертежи

Чтобы изготовить щепорез, вам потребуются хорошие навыки и оборудование для сварочных и токарных (по металлу) работ. Ведь найти подходящий вал с диском очень сложно, но даже если вы сможете купить деталь в пункте приема металла, вал с диском все равно придется доводить.

Поэтому гораздо проще заказать изготовление вала и диска хорошему токарю-фрезеровщику. Ведь в диске необходимо сделать 3–4 прорези, расположенные относительно друг друга под одинаковыми углами. Диаметр вала 30–40 мм, диаметр диска 35–45 см, толщина диска 20–40 мм.

Ширина прорезей 2–3 см, длина 2/3 радиуса диска. Над каждой прорезью необходимо просверлить 2 отверстия, в которых нарезать резьбу М8.

Для сверления отверстий желательно сделать шаблон, ведь такие же отверстия (только чуть больше и без резьбы) придется сверлить в ножах, а без шаблона размечать их очень сложно – отклонение даже на 0,5 мм приведет к перекосу ножей и нарушению балансировки.

Также необходимо изготовить 2 небольших диска для крепления пальцев и отбойных пластин. Диаметр этих дисков равен удвоенному расстоянию от центра большого диска до края прорези. Толщина маленьких дисков 10 мм. Количество отверстий осей пальцев и прорезей под пластины должно быть равно количеству прорезей в большом диске.

Ножи изготавливайте из автомобильной рессоры или инструментальной стали, можно использовать готовые ножи от электрического рубанка или фуганочного/фрезерного станков по дереву. Пальцы можно изготовить из любой стали, не обязательно инструментальной. Длина пальцев должна быть такой, чтобы расстояние между пальцем и стальной сеткой был 1–3 см. Толщина пальцев 5 мм. Ширина 15–25 мм.

Толщина отбойных пластин 3–5 мм, а длина такая же как у пальцев.

Изготовление вала

Мы решили посвятить изготовлению вала и способам насадки на него дисков целый раздел, потому что это основная деталь щепореза. Кроме того, во время переработки древесины места соединения вала и дисков испытывают колоссальные нагрузки, из-за чего неправильная фиксация диска может закончиться его отрывом от вала и столкновением с корпусом.

Идеально подходящий для щепореза вал необходимо изготавливать из стального прута диаметром 60–70 мм, это позволит сделать фланец большого диска. Отступив от фланца чуть меньше толщины диска, нужно нарезать резьбу, причем резьба должна идти в сторону вращения вала.

На резьбу будет накручена контргайка шириной 10–15 мм, она же станет ограничительной шайбой для первого маленького диска.

Ножи устанавливайте скосом (фаской) от диска, то есть чтобы острие было на противоположной диску стороне. Также в ножах необходимо раззенковать отверстия под конусные болты. Затянув лезвия болтами, накрутите на болты еще и узкие контргайки. Поэтому длина болта должна быть равна сумме толщин:

  • диска;
  • лезвия;
  • контргайки. 

Для фиксации маленьких дисков необходимо нарезать резьбу и крепить второй диск с помощью двух гаек. При этом обе резьбы (наружная и внутренняя) должны быть нарезаны в сторону вращения вала.

Такой способ фиксации надежно закрепит все три диска, а также позволит пальцам свободно вращаться на своей оси. На внутренней стороне обоих маленьких дисков нужно прорезать 3–4 (зависит от количества прорезей в большом диске) полоски глубиной 1–2 мм и шириной равной толщине отбойных пластин.

С помощью этих прорезей вы сможете проще и надежней прикрепить пластины к дискам с помощью сварки.

Также нужно просверлить в каждом маленьком диске 3–4 отверстия (зависит от количества прорезей на большом диске) под пальцевые опоры, в качестве которых можно использовать болты или шпильки с резьбой М8. Перед сборкой вала необходимо провести балансировку вала и установленного на нем большого диска с ножами.

Для этого установите вал на подшипниках и опорах, обеспечивающих идеальную горизонтальность вала (проверить с помощью уровня), затем легко крутните конструкцию. Сбалансированный вал с диском и ножами будет легко крутиться и остановится в произвольном положении из-за трения. Отметьте положение и проверните вал на 90 градусов.

Он не должен возвращаться к предыдущему положению. Затем проверните еще раз на 90 градусов и также проверьте, а потом еще раз на 90 градусов. Каждый раз конструкция должна спокойно стоять в заданном положении, не стремясь повернуться тяжелой частью вниз. Если же конструкция разбалансирована, устраните дисбаланс.

После этого вставляйте в конструкцию из маленьких дисков:

  • опоры (болты или шпильки);
  • пальцы;
  • шайбы.

Цель этой операции – подобрать оптимальное количество и размер шайб. Причем количество, размер и последовательность шайб на всех направляющих должны быть одинаковыми. Зазор между пальцами и шайбами должен быть в пределах 0,1–0,8 мм.

Если же такой зазор сделать не получается, то можно увеличить его до 1,5 мм, но это приведет к усилению вибраций и росту нагрузки на подшипники. Собирая конструкцию устанавливайте маленькие диски так, чтобы угол между пластинами и прорезями составлял 45 градусов (4 прорези) или 60 градусов (3 прорези).

Расстояние между большим диском и ближайшим маленьким 10–15 мм. Расстояние от второго маленького диска до кожуха 10–15 мм.

Пальцевые опоры вставляйте со стороны, противоположной большому диску и крепите с помощью гайки и гроверной шайбы с усилием 3–4 килограмма. Между пальцами вставляйте шайбы шириной 10 мм. Затянув гайки, убедитесь, что все пальцы легко вращаются на своей оси.

После этого снимайте пальцы, ставьте на место все шайбы и проверяйте балансировку конструкции. Пальцы должны быть одинаковыми по размеру и массе. Поэтому их нужно не только измерить с помощью рулетки и штангенциркуля, но и взвесить.

За стандарт необходимо принять вес самого легкого пальца и остальные подогнать под него, стачивая с боков лишний металл. Только после этого нужно приступать к изготовлению кожуха и монтажу всей конструкции.

Изготовление кожуха

Для кожуха подойдет листовая сталь толщиной 2 мм. Сначала вырезают два верхних полукруга, диаметр которых на 2–4 см больше диаметра собранного вала. Затем необходимо вырезать нижние части, которые сочетают в себе полукруг и лоток для выхода щепы.

Важно, чтобы желоб был направлен в ту же сторону, в которую будет крутиться вал щепореза. Затем вырезают крышку кожуха по размеру уже готовых полукругов. Готовую крышку выгибают, чтобы она соответствовала полукругам. Это можно сделать как прокаткой между двумя вальцами, так и с помощью молотка.

Затем все детали верхней части сваривают между собой и вырезают место для вала.

Следующий этап – изготовление нижней части кожуха, для чего к полукругам и желобу приваривают выгнутую пластину, оставляя пространство для выхода щепы. Обе части кожуха соединяют с помощью шарниров и фиксаторов.

Шарниры позволят откидывать верхнюю часть кожуха для обслуживания, а фиксатор (часто его делают в виде двух пластин, приваренных к верхней и нижней части, а затем соединенных с помощью болтов и гаек).

В нижней части кожуха, со стороны установленных ножей и на том же расстоянии от вала прорезают отверстие для подачи пиломатериала, причем ножи должны проходить через это отверстие сверху вниз. К этому отверстию приваривают лоток, расположенный под углом 20–30 градусов к диску.

После этого готовят сито. Его можно сделать из листового металла толщиной 1–2 мм, в котором необходимо набить отверстий диаметром 10–15 мм.

Сверлить отверстия нежелательно, потому что такая форма поверхности ухудшит работу агрегата. Возможно, вы сможете найти уже готовое сито, подходящее под эти параметры, например, с какого-нибудь агрегата.

Читайте также:  Лом никеля: цена за 1 кг в пунктах приема на металл и его сплавы

Ситом закрывают ту часть нижней половины кожуха, где установлен лоток для выхода щепы, приваривая к кожуху. В последнюю очередь к нижней части кожуха приваривают крепежные пластины, с помощью которых кожух будут крепить к несущему каркасу.

Ведь кожух только не дает щепкам разлетаться в произвольные стороны и защищает от контакта с движущимися деталями агрегата, но не обладает несущей способностью.

Несущий каркас

Для основы каркаса необходим уголок или профиль с размером полки не менее 50 мм. Из него сваривают прямоугольник, ширина которого равна расстоянию между подшипниками вала, а длина достаточна для установки кожуха и мотора.

 С передней стороны основы приваривают четыре вертикальные стойки, на которых устанавливают площадку для крепления подшипников. Эти стойки и площадку можно сделать из уголка или профиля с размером полки 40 мм. Затем из стальной пластины толщиной 20 мм вырезают откидную площадку для двигателя.

Если же собрали барабан, вращающийся в одну сторону, а потом нашли электро или бензомотор, который крутится в другую сторону, то никакой беды в этом нет.

Просто приварите к основе дополнительный прямоугольник из того же материала, длина которого чуть больше ширины откидной площадки, чтобы основа приняла форму буквы Г. Затем наложите на этот изгиб два уголка и приварите их к обоим прямоугольникам опоры для усиления конструкции.

При этом наружный уголок должен быть целым, а у внутреннего необходимо вырезать кусок одной из полок, чтобы он мог лечь на перпендикулярную ему часть основной опоры. Уголки располагайте полками вниз, чтобы можно было приварить как сверху, так и сбоку.

Откидную площадку крепите на шарнирах, чтобы она свободно откидывалась к кожуху, затем сверлите в ней отверстия и крепите на ней электромотор. Также предусмотрите какой-нибудь механизм регулировки натяжения ремней.

Например, к дальнему краю откидной пластины и соответствующему месту на основе приварите резьбовые шпильки диаметром 8–10 мм. На шпильку, приваренную к основе, наденьте шайбу шириной 1 см, затем регулировочную планку от автомобильного генератора и прихватите гайкой.

На шпильку, приваренную к откидной пластине наденьте такую же, как снизу, шайбу и регулировочную планку. Когда ремни надеты, отрегулируйте натяжение, нажимая на пластину ногой или ломом, затем закрутите гайку с гроверной шайбой на верхнюю шпильку. После этого затяните нижнюю гайку и зафиксируйте ее контргайкой.

Для передачи крутящего момента от мотора к валу используйте трехручьевые шкивы и не меньше 2 ремней. 

Сборка и проверка

Подготовив несущий каркас, ставьте на него нижнюю часть кожуха, затем собранный вал. Учитывайте, что чем больше соотношение шкивов вала и мотора, тем эффективней передача мощности. Несколько раз крутаните вал, чтобы убедиться, что он нигде не цепляет кожух.

Затем ставьте верхнюю часть кожуха и проверяйте работу фиксирующего механизма и вращение собранного вала. Если ничего нигде не цепляет, то ставьте электромотор и надевайте ремни. Регулируйте натяжение и включайте электромотор, чтобы проверить работу устройства вхолостую.

Правильно собранный щепорез должен работать с громким гулом, но без вибраций.

Если вибрации есть, проверьте центровку собранного вала, для чего все пальцы выставляйте так, как они должны быть расположены под действием центробежной силы и два средних связывайте алюминиевой проволокой. Эти пальцы перекосит на оси и, они прижмут остальные, благодаря чему все пальцы будут находиться в правильном положении.

Если вал оцентрован нормально, проверьте оба шкива, возможно, один из них погнут. Для этого крутите шкивы поочередно и смотрите на биение. Погнутый шкив замените исправным и снова проверьте работу агрегата.

В редких случаях проблема может быть в погнутом валу или разбитых подшипниках электромотора, особенно если его сняли со старой техники.

Вывод

Самостоятельное изготовление щепореза позволит вам серьезно сэкономить, ведь те агрегаты, которые можно купить в магазинах, стоят очень дорого.

Самодельный агрегат обладает достаточной производительностью для домашнего применения, однако установив на него мощный мотор, который легко выдержит возникающие нагрузки, вы сможете увеличить объем производимой щепы до весьма высокого уровня.

Благодаря этому самодельный щепорез пригодится любым небольшим предприятиям и бригадам, которые производят арболит для своих нужд или на продажу.

Источник: http://aquagroup.ru/articles/shcheporez-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Как сделать щепорез самостоятельно

Щепорез — удобный и полезный прибор, способный переработать отходы древесного производства.

Из полученного сырья можно сделать отопительные брикеты или пеллеты, использовать в качестве подстилки для домашнего скота, как утепление для грядок и парников.

Многие умельцы изготавливают щепорез самостоятельно: это несложно, если есть необходимые инструменты и материалы, а также навыки работы со сварочным аппаратом.

Технология производства щепы

Времена, когда оставшаяся после обработки дерева щепа подвергалась утилизации, давно прошли. Сегодня это вполне востребованный и нужным многим продукт.

Переработка древесины в щепу осуществляется по одной простой технологии. На начальном этапе древесину сортируют и отправляют на просушку, затем дробят. Если щепа предназначается для декоративных целей, то ее окрашивают или лакируют. Способов окраски несколько: помещение в красящий раствор, обрызгивание, ручная покраска.

Основное оборудование для переработки древесных отходов — измельчитель древесины. 

Превращение исходного сырья в мелкую щепу происходит в рубильной камере измельчителя, и именно от нее зависит качество получаемого продукта.

Выбор щепореза

Промышленные аппараты стоят очень дорого — средняя цена на заводскую модель превышает три миллиона рублей. Такая машина отличается мощностью и способна производить самую разнообразную щепу, но для домашнего использования она не рентабельна. Некоторые приобретают несколько отдельных аппаратов для сушки, дробления и окрашивания щепы.

Дробилки подразделяются по способу измельчения на дисковые и роторные. В дисковых переработка сырья производится с помощью острых дисковых ножей. А щепорезы роторного действия оборудованы вращающейся рабочей камерой или барабанов, в котором установлены ножи.

Если выбирать дробилку, то нужно уделить внимание толщине корпуса. Лучше, если она составляет не менее двух сантиметров в той части, где находится режущий узел.

Иначе не избежать деформации корпуса и поломки аппарата. Ножи будут более прочными и долговечными, если они изготовлены из высокопрочной стали с высокой степенью износостойкости.

Для хорошей производительности щепорезка должна иметь более двух ножей.

Самодельный щепорез

Перед тем как сделать щепорез своими руками, рекомендуется ознакомиться с чертежами и схемами аппарата. Они помогут понять принцип сборки устройства, крепление всех важных узлов, размеры и специфику.

Принцип работы самодельного щепореза

Все модели самодельных щепорезов работают по единому принципу: двигатель вращает вал, который передает движение на шкив барабана. В барабане установлены режущие элементы, которые перемалывают исходное сырье.

Входной бункер чаще всего делается конусообразной формы: она и безопаснее, и практичнее. Сырье закладывается в бункер частями.

Из бункера оно попадает в рабочую камеру, а после обработки лопасти вентилятора направляют щепу в сито.

Через сито измельченная до нужных размеров щепа попадает в выгрузное отверстие, а затем в принимающую емкость. В зависимости от размера сита можно получить щепу разных фракций.

Минимальные технические требования к самодельному щепорезу:

  • Мощность мотора — не менее семи киловатт,
  • Вращение рабочего вала — от 3000 оборотов в минуту,
  • Вращение дискового вала — от 1500 оборотов в минуту.
  • Мотор используется как бензиновый, так и электрический.

Составляющие щепореза

Состоит устройство из следующих узлов:

  • Металлический каркас (можно сделать съемным или откидным),
  • Молотковые биты, разделенные отбойниками на несколько секторов,
  • Режущий диск,
  • Сито с ячейкой нужного размера,
  • Загрузочная емкость.

Режущий диск должен быть достаточно массивным, чтобы справляться с твердыми кусками перерабатываемой древесины.

Лучше для его изготовления использовать сталь, толщиной не менее двух сантиметров. Диаметр готового диска — от тридцати до тридцати пяти сантиметров.

Сборка щепореза

В центре режущих дисков пропиливается отверстие для установки вала, а также три паза и несколько дополнительных отверстий. Через них перемолотые частички древесины будут попадать в сектор с молотковыми битами.

Если нет возможности использовать готовые ножи, их можно изготовить самостоятельно из рессоры от автомобиля. Для этого рессору нарезают, в заготовках просверливают пару отверстий, которые обрабатывают и шлифуют.

После этого заготовка хорошо натачивается и еще раз отшлифовывается.

В роли молотков используют плоские полоски из металла, толщиной не менее сантиметра. Крепят молоточки на роторе, а нужны они для дополнительного дробления щепы. Оптимальное расстояние для молоточков -2,5 см друг от друга.

Сито обычно изготавливается из листа металла, длиной около десяти сантиметров. Из него сваривают ровный цилиндр с диаметров около тридцати сантиметров. С помощью пробойника в цилиндре проделывают отверстия с нужным диаметром: обычно используют диаметр от 0,7 до 1,5 мм.

Для того чтобы сделать кожух и воронки, потребуется листовое железо с толщиной не менее сантиметра. Лист разрезают и сваривают в форме короба.

Для большей прочности и жесткости нужно приварить несколько ребер из швеллера или уголка. Корпус должен быть достаточно большим, чтобы в нем свободно поместился режущий узел.

Очень важно оставить зазор в три — пять сантиметров между стенками короба и ножами.

Для сборки дробильного узла нужно на часть вала с подшипниками насадить молоточки и режущие диски. После этого вырезают два раструба: через первый сырье будет подаваться, а через второй переработанная щепа будет выходить.

Бункер для приема сырья делают также из листа металла, и устанавливают наклонно по отношению к кожуху.  Мотор монтируют на раму, затем устанавливают шкивы. А для соединения узлов используют ремень или цепь. Хорошо подходят для этих целей автомобильные ремни. Раму сваривают из металлического уголка или же отрезов трубы. Высота и ширина подбираются индивидуально.

Самодельная дробилка для дерева

Дороговизна промышленных аппаратов привела к тому, что многие стали изготавливать дробилку дома из подручных материалов. Принцип работы самодельной дробилки для дерева схож с обычной электрической мясорубкой, а для её создания необходимо иметь:

  • Несколько металлических уголков или отрезов трубы,
  • Около двадцати дисковых пил,
  • Пару шкивов,
  • Шпильку из прочного металла,
  • Несколько подшипников,
  • Ремень или цепь,
  • Несколько гаек,
  • Шайбы,
  • Металл,
  • Баллон с краской.

Для домашней щеподробилки одинаково хорошо подойдет дизельный или электрический мотор. Электрический — безопаснее и легче. Минус — малая мобильность и зависимость от наличия электричества.

Дизельный мотор мощнее, может использоваться как в помещение, так и на улице, но он более шумный. Минус дизеля — выделение выхлопных газов при работе. Если планируется переработка веточек толщиной до четырех сантиметров, то достаточно мотора, мощностью до четырех киловатт.

Для измельчения боле крупного материала нужен мотор с мощностью не менее шести киловатт.

В качестве режущего узла чаще всего используются дисковые пилы, но можно заменить и двухвалковым устройством с ножами, или же совместить диски и ножи. Работа с дисковыми пилами — самая простая. Для качественной резки толщина самодельных ножей не должна быть менее семи сантиметров.

Каркас дробилки сваривают из металлических труб или же уголка, а на него монтируется мотор. Из листа прочного металла делается корпус. На длинную шпильку нанизывают режущие диски, чередуя их с шайбами.

Когда режущий узел собран, на ось надевают шкив. Можно использовать шкив от любого генератора легковой машины. А для обеспечения вращения на ось устанавливается пара подшипников.

Рама и кожух окрашивается защитной краской.

Источник: http://NaLugah.ru/inventar/kak-sdelat-shcheporez-dlya-pererabotki-dreva-svoimi-rukami.html

Ссылка на основную публикацию