Производство стеклопластика: изготовление изделий на заводах и своими руками, гост, оборудование, технологии формовки и полимеризации

Процесс изготовления

Стеклопластик – универсальный комбинированный материал на основе стекловолокна и полимерного связующего, из которого получают непревзойденные изделия, а также основные и вспомогательные детали превосходного качества.

Высокие механические показатели и устойчивость к воздействию агрессивной среды делают этот материал широко востребованным в различных областях промышленности, в сфере строительства, отдыха, спорта, коммунального хозяйства.

Стеклопластиковые изделия отличаются следующим рядом преимуществ: прочность, легкость, эластичность, устойчивость ко внешним воздействиям, имеют отличные диэлектрические, химические, термические свойства, отличаются простотой эксплуатации, износостойкостью, безопасностью.

Изготовление стеклопластиковых изделий

Стеклопластиковые детали изготавливаются механическим путем – с помощью фрезерных и токарных станков, штамповки, путем горячего прессования, намотки, послойной выкладки, после чего прессуются автоклавным или вакуумным способом, возможно также литьё.

Как правило, используют листовой или плиточный стеклотекстолит, анизотропный стеклопласт на основе фенолформальдегидной или кремнийорганической смолы.

При изготовлении стеклопластиковых изделий ручным методом формовке предшествует раскрой листового материала: с этой целью материал пропитывается смолой при помощи специальных валиков, затем укладывается в матрицу или форму, прикатывается для устранения воздушных включений, после чего изделие извлекают из формы и приступают к его механической обработке (обрезка, высверливание отверстий).

Оснастка для стеклопластиковых изделий

Для изготовления изделий из стеклопластика необходима оснастка, на которой будет производиться формовка. Качественная оснастка позволяет повысить производительность, улучшить качество и объем выпускаемой продукции. Выбор типа оснастки зависит от метода, технологии и объема производства, размеров и других требований к изделиям.

При выборе материала для оснастки учитывают его практичность и экономичность: он должен быть достаточно прочным, жестким, термоустойчивым, не поддающимся коррозии.

Если сфера применения стеклопластика – крупногабаритные изделия, то изготовление оснастки одноразового действия из дорогостоящих материалов было бы экономически неоправданным.

Наиболее распространенные формовочные материалы: дерево, фанера, цемент, гипс, железобетон, полимерные композиции; металлическая оснастка эффективна для массового производства.

Оснастка: особенности материалов

  • Стеклопластик чаще всего используют с добавлением порошкообразных наполнителей (металл, асбестовая мука, кварц). При изготовлении оснастки из стеклопластика основными требованиями являются: стабильность температуры и размера, износостойкость, долговечность.
  • Дерево отличается простотой, однако ограничивает количество выработки температурой и влажностью.
  • Гипс пригоден при низком давлении, что замедляет застывание деталей, а по причине влажности и пористости срок службы оснастки может быть ограничен.
  • Бетон рекомендуется для изготовления крупногабаритных форм.
  • Резина применяется редко по причине температурных ограничителей.

Такие услуги как раскрой листового материала, изготовление оснастки и т.д. Вы можете получить у нас в фирме Композит-проф.

Источник: http://composite-prof.ru/stati/process_izgotovleniya/

Производство изделий из стеклопластика

Стеклопластик – композит состоящий из наполнителя стекловолокна, стекломатов, роввинга и полиэфирной смолы.

Существует много способов производства изделий из стеклопластика, от дешевых, не требующих дорогостоящего оборудования и навыков, до дорогостоящего с использованием дорогого оборудования.

В качестве наполнителя используется стекловолокно, стекломаты, разнообразные стеклоткани или измельченный роввинг (в случае производства изделий из стеклопластиков методом напыления). В качестве связующего компонента используются разнообразные полиэфирные смолы.  

Во времена СССР домашние умельцы использовали для изготовления стеклопластиковых изделий эпоксидную смолу ввиду ее широкой распространенности и доступности, её легко можно было приобрести в магазинах. В настоящий момент эпоксидные смолы сильно вытесняются разнообразными полиэфирными смолами, как более дешевыми.

К полиэфирным смолам относятся ортофталевая, изофталевая и винилэфирные смолы. Самым распространенным видом смол в производстве стеклопластиков является ортофталевая, в первую очередь из-за своей низкой стоимости, а также из-за того что характеристики которыми обладают изофталевые и винилэфирные смолы как правило не нужны большинству стеклопластиковых изделий.

Но несмотря на это наблюдается существенный рост в применении изофталевых смол.

Изофталевые смолы обладают более высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к различным растворителям, также они обладают более высокой прочностью и стойкостью на удар. Изофталевым и винилэфирным смолам присущи более высокие адгезионные свойства в сравнении с ортофталеевыми смолами.

В то же время винилэфирные смолы обходят изофталиевые по химической и коррозионной стойкости, также им свойственна более высокая эластичность что является существенным плюсом применения их в изделиях с высокой физической нагрузкой.

Хотя довольно таки часто применение винилэфирных смол не оправданно, в большинстве случаев можно обойтись применением изофталиевых смол с применением правильно подобранных наполнителей и соблюдая технологию.

Винилэфирные смолы применяют в изделиях с высокими требованиями сохранения прочности при высоких температурах или стойкости к химическим веществам и коррозии.

К недостаткам винилэфирных смол следует отнести их более высокую стоимость по сравнению с ортофталевой и изофталевой смолами, а также существенно более короткий срок годности. Часто винилэфирные смолы поступают в продажу непредускоренными что требует самостоятельного ввода ускорителя в смолу, это усложняется тем что в виде ускорителей применяется нафтенат кобальта совместно с диметиланилином, который является довольно опасным канцерогеном.

Технологии изготовления стеклопластиков на основе винилэфирной смолы довольно сложные, для работы с винилэфирной смолой может потребоваться введение в смолу дополнительных ускорителей, работать с ними крайне тяжело начинающим производителям стеклопластиковых изделий.

У многих производителей возникает вопрос о возможности разбавления полиэфирных смол, чем и как?  Разбавлять полиэфирные смолы не желательно без особой необходимости, но всетаки возможно.

В качестве разбавителей можно применить ацетон в количестве не более 5% по массе, применение ацетона может привести к образованию мелкопористой структуры поверхности смолы, происходит это из-за того что он не участвует в отверждении смолы и оказывается “закупоренным” в смоле.

Также его применение может привести к образованию трещин, усадке. Из-за интенсивного испарения ацетон охлаждает поверность смолы при отверждении, это способствует увеличению сроков  отверждения. Применение ацетона в качестве растворителя полиэфирных смол довольно спорное.

Более правильным будет применение в качестве разбавителя жидкого мономера стирола который изначально входит в состав полиэфирных смол. Вводить его можно до 15%, хотя обычно пропорции составляют не более 5%.

При изготовлении стеклопластиков используется несколько способов:

  • метод ручного формования
  • метод напыления
  • метод намотки
  • метод инжекции
  • метод пултрузии

 Метод ручного формования. Суть данного метода заключается в послойном нанесении на форму или в саму форму армирующего материала, каждый из слоев пропитывается смолой, которая наносится специальной кистью или валиком.

После нанесения слоев армующего полотна со смолой производится дополнительная укатка для более равномерного распределения смолы и уплотнения слоев с одновременным удалением воздуха, т.к. если останется воздух в этих местах изделие будет мягким и возможно продавливание при эксплуатации.

Плюсы данного способа: дешевизна, простота изготовления изделия, возможность использования разнообразных смол и наполнителей стойких к воздействию смол. Данный способ подходит для производства маленьких партий изделий или единичных эксклюзивных изделий из стеклопластика.

Метод напыления. При данном методе смола наносится с помощью специального пистолета который оборудован спец ножом для измельчения стеклонити. Измельченная стеклонить смешивается со струей смолы и наносится на поверхность изготавливаемого изделия.

Далее, как и в предыдущем процессе слои укатываются с помощью уплотнительного валика для удаления остатков воздуха и дополнительного уплотнения. Плюсы данного метода – отсутствие необходимости в кроении стеклоткани или стекломата, высокая скорость производства, малое количество отходов.

Также есть у данного способа и существенные минусы – тяжелый вес изделия из-за большого количества смол, пониженные физмех свойства изделия из-за отсутствия длинных армирующих волокон, очень вредные условия производства из-за взвеси мелких частиц смол и стеклонити что обязывает использовать в производственном помещении хорошую систему вентиляции и средства индивидуальной защиты для рабочих.

Метод намотки. При использовании данного метода волокна пропускаются через ванны с активированной смолой и после пропитки они наматываются на вращающуюся матрицу.

Толщина и угол намотки полность контролируется скоростью движения тележки с помощью которой подаются волокна.

Достоинства данного способа – высокая скорость производственного процесса, высокая прочность получаемого изделия, небольшой вес изделия, дешевизна используемых материалов и довольно широкий температурный диапазон эксплуатации.

К недостаткам относится дороговизна оборудования, возможность изготовления изделий только с замкнутой формой вращения. При этом способе производства допускается использование любых полиэфирных и эпоксидных смол, волокон и наполнителей. Производимые по этой технологии трубы очень популярны в химической и нефтегазовой промышленности.

Метод инжекции. Стекловоконный материал предварительно раскраивается, затем он укладывается в матрицу(форму) и прижимается пуансоном, а после этого впрыскивается смола (происходит так называемая инжекция). После полной пропитки материала смолой инжекцию прекращают, а материал остается до полного схватывания в матрице.

Преимущества данного способа производства стеклопластиков – возможность получения изделий очень точного размера, глянцевая поверхность изделия как внутри так и снаружи, высокое содержание стекловолокна обеспечивает изделию довольно низкий удельный вес, ну и естественно низкий процент отходов производства. Минусы – дороговизна и сложность процесса производства.

Таким способом выгодно производить изделия большим тиражем.

Пултрузия. Пултрузия представляет собой процесс непрерывной вытяжки стекломатериалов пропитанных смолой через специальную фильеру разогретую до 120-150оС.

Под воздействием высокой температуры и давления материал преобразуется в довольно прочное изделие. Достоинства данного способа производства – высокая скорость, дешевизна материалов, автоматизация процесса производства.

Существенный минус – дороговизна используемого оборудования. При таком способе производства наполнители не используются.

Ну и на затравку видео о производстве труб методом намотки:

{module [153]}

Источник: http://plastichelper.ru/kompozity/2364-proizvodstvo-izdelij-iz-stekloplastika

Технология и методы изготовления стеклопластика

Производство стеклопластика методом ручного формования получило широкое распространение, благодаря своей экономичности и небольшому капиталовложению. Изготовление стеклопластика ручным формованием применяется при выпуске изделий малыми и средними партиями, отдельными экземплярами.

Подробнее >>

Напыление

Метод напыления используется для производства крупных элементов из стеклопластика, корпусов лодок, яхт и катеров, кабин ж/д вагонов. Целесообразно использовать технологию для выпуска изделий из стеклопластика мелкими и средними партиями.

Подробнее >>

Намотка

При необходимости производства из стеклопластика тел вращения применяется метод намотки. Он подходит для выпуска таких изделий, как стеклопластиковые трубы для газоотвода, для химической и нефтегазовой сфер, стеклопластиковые цистерны для перевозки и хранения воды, ГСМ, химически активных составов.

Подробнее >>

Метод RTM

Технология Resin Transfer Moulding или инжекция полиэфирной смолы в закрытые формы применяется при производстве изделий из стеклопластика средними и крупными партиями.

Подробнее >>

Метод Light RTM

Особенность технологии Light RTM состоит в том, что вакуум обеспечивает необходимый прижим пуансона к матрице. Пуансон в данном случае является легким позитивным оттиском матрицы.

Подробнее >>

Вакуумная инфузия

Вакуумная инфузия представляет собой технологию производства, базирующуюся на применении вакуумной пленки или мешка: воздух в рабочей полости формы разряжается, что приводит к всасыванию смолы, благодаря разнице в давлении.

Подробнее >>

SMC (Sheet Mould Compound)

Sheet Mould Compound или SMC относится к листовому материалу, основными компонентами которого являются смола, армирующие волокна, наполнители. Переработка материала осуществляется при высокой температуре (120-160 градусов) способом прессования.

Подробнее >>

Технология BMC (Bulk Mould Compound)

Bulk Mould Compound или BMC представляет собой материал, основными компонентами которого являются армирующие волокна, смола и наполнители. Переработка BMC осуществляется путем применения инжекции или методом прессования.

Подробнее >>

Пултрузия

Метод получения профилей из стеклопластика путем протягивания стеклянного волокна, пропитанного смолой, через формообразующую установку называется пултрузией. Температура формообразующей фильеры достигает 150 градусов, для пропитки стекловолокнистого материала используется полиэфирная или другая термореактивная смола.

Подробнее >>

Автоклавное формование

Для производства из препрегов многослойных изделий используется технология автоклавного формования. Название метод получил, благодаря использованию автоклава, который позволяет обрабатывать внешнюю часть детали при высоком давлении.

Подробнее >>

Источник: http://stekloplastics.com/tehnologii

Процесс создания детали из стеклопластика — DRIVE2

Что такое стеклопластик?
Стеклопластиком обычно зовется уже готовое изделие – совокупность материалов, технологий и работ.

Чем удобен стеклопластик? Да тем, что можно изготовить любой формы деталь, какую только вообразит фантазия, будь то сабвуфер, повторяющий нижней стенкой очертания багажника, мелкосерийные крылья автомобилей своего дизайна, реплики спойлеров, обвесы, бампера, различные усовершенствования внутренних панелей салона автомобиля и многое другое.

Читайте также:  Сколько стоит лом нержавейки в пунктах приема - цена за 1 кг лома нержавеющей стали

Какие существуют методы производства изделий?Достаточно часто требуется изготовить всего одно изделие и сэкономить время и материалы, в таком случае делается болван (макет) и прямо по нему клеится стеклопластик с последующим его выведением шпаклёвкой под покраску. Макет должен быть заведомо меньших размеров(на толщину стеклопластик+шпаклёвка.

Другой метод – изготовление изделий по матрице. Применяется для размножения (копирования, тиражирования) какого-либо изделия, а так же если делается в одном экземпляре, но есть вероятность разрушения изделия в процессе эксплуатации (например юбка бампера).

Изготовление болвана Первым делом необходимо задать будущую форму из любых подручных материалов, наиболее распространенные перечислены ниже.Для гладких и плавных искривленных плоскостей обычно используют натянутую ткань между жесткими краями.

Для больших и крупногабаритных участков, а также для прямых длинных и тонких используется листовой металл, фанера, ДСП металлические трубы квадратного сечения и любые комбинации с этими материалами.

Для изготовления ребер часто применяется картон, вырезается профиль изделия, расставляются по основанию и либо заполняются пеной промежутки, либо натягивается ткань.

Так же картон можно применять и в качестве других конечных граней, вообще при сноровке возможно и весь болван сделать из картона.Достаточно хороший материал для болванов – пенопласт, он легко режется, шкурится, склеивается друг с другом и достаточно дешев.

Так же удобно использовать обычную монтажную пену в баллонах, она как и пенопласт легко обрабатывается.

И как вариант использование уже существующей детали из стеклопластика, с его разрезкой, добавления других фрагментов из стеклопластика и последующим их соединением в новую деталь с проклейкой заплатками стеклоткани.После того как форма предварительная сделана, переходят к следующему этапу – выведение «под покраску».

Что бы защитить пену или пенопласт от смолы, обычно несколько слоёв газет просто наклеивают на пенопласт клеем ПВА, он не пропускает смолу и является дополнительным укреплением макета, дабы смола не разъела пену. Так же плоские поверхности пенопласта возможно защитить скотчем упаковочным или алюминиевым.

Для дальнейшего выведения используется на твердые поверхности сразу шпаклевка, на нетвердые желательно стеклопластик нанести, либо жесткую строительную штукатурку. Далее обрабатывается наждачками до необходимых форм и размеров.Следующий этап необходим, если болван делается под матрицу.

большинство материалов, из которых обычно строятся болваны, даже при хорошей обработке разделителями, будут впитывать в себя смолу, потому необходимо болван покрыть лаком.

Если деталь сразу делается на болване, то желательно позаботиться о том, что бы после выклейки стеклопластика можно было достать болван, пусть даже в разрушенном виде, поскольку оставление его там резко сократит срок службы самой детали из-за погодных условий.

Видео-пример изготовления детали из стеклопластика, с использованием полиэфирных смол и стекломата:

Материалы для полиэфирных смол
Для полиэфирных смол используются следующие материалы:стекловуаль для первого слоядля последующих слоев – стекломаты 100, 300, 450 и 600 г/м.кв.

обычно 100 и 300 для первого-второго слоя, 450 и 600 для набора толщиныдля внутренних углов применяется ровинг рубленый, ровинг в виде нитидля жесткости применяется стеклоткань или стеклорогожа конструкционная, но эти материалы не любят изгибовдля склейки половинок и для некоторых других случаев (заполнение углов, увеличение толщины в частных случаях) применяется аэросил размешанный в смоле либо готовая смесь Филердля финишного (первого) слоя изделия в матрице применяется гелькоут.Для эстетики последним слоем матрицы, а так же изделия наносится топкоут, необязательный материал.Гелькоуты и топкоуты обычно делятся на 2 группы и каждая так же на две – для ручного нанесения(Hand маркировка Н) и для пульверизатора(Spray маркировка S), для матриц (маркировка GM) и просто изделий (для матриц повышенной износостойкостью отличается)

Смолы так же выпускаются различных модификаций, такие как матричные, уменьшенной усадки, для изделий стандартные общего применения; устойчивые к химическим средам, устойчивые к повышенной температуре, устойчивые к атмосферным воздействиям (ультрафиолету).

Меры безопасности при работе с полиэфирными смолами
Полиэфирная смола выделяет очень вредные для здоровья летучие вещества, поэтому необходимо защищать органы дыхания как минимум угольным респиратором и обязательная вентиляция помещения, иначе дикая вонь и головные боли обеспечены, возможно и расстройство здоровья.
Так же необходимо защищать руки медицинскими перчатками, что б на кожу не попадала смола.

Вкратце про эпоксидные смолы и материалы под них
Начнем с того, что эпоксидные смолы в настоящее время используются в основном для изготовления декоративного карбона, так как время кристаллизации большое, жесткость больше и соответственно изделие будет более хрупким, кроме того эпоксидная смола стоит дороже полиэфирной. Стекломатериалы для эпоксидки применяются так же специальные, так как стандартные стекломаты пропитаны специальной эмульсией, которую растворяет только полиэфирная смола.

Замешивание смол, гелькоутовВажно не отходить от рекомендаций производителя по пропорциям смолы и отвердителя, иначе, если отвердителя перельете смола может закипеть, либо кристаллизоваться намного быстрее, чем нанесете. Если меньше нальете, то рискуете испортить все, так как смола не кристаллизуется.Смолы необходимо замешивать столько, что б можно было ее всю использовать за примерно 20 минут работы.

В идеальном варианте можно иметь весы электронные, в более простом – шприцы, большой на 20мл для смолы и инсулиновый для отвердителя.

Снятие формы (матрицы), разделителиРабочая температура в помещении должна быть не менее 20 градусов по Цельсию.Первым этапом необходимо определиться, будет ли матрица из одной части или нескольких. Для этого необходимо прикинуть, сможете ли вы вытащить болван из матрицы, не разрушив его.

Далее делаются поля из тонкого листового картона, либо из пластика, приклеиваются на пластилин либо термоклей по границе матрицы, если матрица будет состоять из нескольких частей то по границе первой части и последующих нечетных.

Когда будут готовы эти части матрицы, необходимо будет удалить поля и завосковать оставшиеся части изделия и поля готовых частей матрицы. Так же желательно сделать бугорки из пластилина на полях для матрицы, что бы у самих полей матрицы были контрольные пазы.Первым делом необходимо, что бы изделие или болван были чистыми.

Далее наносится воск в несколько слоев с промежуточной сушкой и Конечной полировкой. После воскования и полировки желательно нанести поливиниловый спирт CRA губкой или мягкой тканью в один слой.

Пример создания матрицы и изделия из стеклопластика:

Если у вас есть компрессор, так же удобно будет предусмотреть съемники в виде сосков на крупногабаритных матрицах, они облегчат съем матрицы и последующие выемки изделий.

Следующий этап – нанесение гелькоута. Есть два способа – кистью и пульверизатором. Кистью желательно в два тоненьких слоя. В инструкции к гелькоуту обычно есть рекомендуемая толщина нанесения, для этого необходимо будет приобрести.

После застывания гелькоута «на отлип» (палец след не оставляет, но еще липнет) наносится либо второй слой гелькоута, либо стекловуаль. Аккуратно промакивается кистью, что б не повредить слой гелькоута.

Как только кристаллизуется слой со стекловуалью можно приступать к набору толщины стекломатами, предварительно проблемные места заполнить рубленым ровингом (или если нету, распушите немного стеломата).

Все последующие слои наносятся следующим методом (не претендую на идеал): замешивается смола, наносится слой смолы на всю поверхность, укладывается стекломат, пропитывается кистью и остатками смолы и прокатывается валиком.

Второй вариант — небольшой кусок ткани, стекломата(20х20см) намачивается на столе и быстро с помощью пинцета и кисти переносится на место укладки. Промедление грозит расползанием стекломата.

После набора толщины, желательно сделать Каркас для матрицы и вклеить ее. Ее можно сделать либо в виде ребер жесткости из ДСП, досок, фанеры, в виде сварного каркаса, вариаций масса. Делается это для того, что бы после снятия матрицы ее не повело.

Далее если матрица из нескольких частей, то необходимо в полях проделать отверстия под болтовые или шурупные соединения.

Формула расчёта материалов для изготовления:Расчет веса материалов (х-это знак умножения)Площадь поверхности х количество слоев х удельный вес стеклоткани = вес стеклотканиВес стеклоткани х 2 (где 2 отношение к смоле 1:2)= вес смолыПлощадь поверхности х 0,6(удельный вес гелькоата 0,6кг х 1м²)= вес гелькоатаВес смолы х 0,03(удельный вес закрепителя0,03кг* х 1кг)= вес закрепителя

Вес стеклоткани + Вес смолы + Вес гелькоата + Вес закрепителя = Вес детали (будущей)

Ламинирование ручноеЛаминирование в матрице вакуумное – инжекция и просто пакет

к преимуществам вакуумной технологии можно отнести такие вещи как: меньший расход смолы, нестесненная по времени укладка стекломатериалов, намного проще работать со смолой, более лучшее соотношение смола/стекломатериалы, в результате чего получается более легко и крепкое изделие

Инжекциятехнология состоит в том, что вакуум сам распределяет смолу по стекломатериалу, далее вакуум сохраняется до кристаллизации смолы.предварительно необходимо по периметру матрицы приклеить спираль из пвх, с ее помощью вакуум будет равномерно по всей матрице засасывать смолу.

далее наносится гелькоут.

после укладываются стекломатериалы в нужном количестве, далее укладывается на всю поверхность стекломатериала проводящий смолу слой, сверху на него впитывающий слой, далее из специальной пленки делается либо мешок, в который полностью входит матрица, либо пленка приклеивается по периметру матрицы. в пленке предусматриваются два отверстия, одно под сосок для вакуума, устанавливается впритык к вакуумной магистрали, второе под сосок для подачи смолы. возможны варианты с большим количеством резервуаров для подачи смолы, все зависит от конфигурации матрицы.

когда все подготовлено включается насос. при достижении максимального вакуума, открываем магистраль подачи смолы. при заполнении полностью всего стекломатериала подачу смолы прекращают. так же на вакуумной магистрали желательно предусмотреть резервуар под лишнюю смолу.

Инструменты для ручного ламинирования
для ручного ламинирования используются кисти флейцевые, валики металлические, металл.угловые, игольчатые

Инструменты и материалы для вакуумной инжекции-насос вакуумный-спираль пвх-пропускающий слой-впитывающий слой-соски, трубочки-пленка вакуумная

-герлен

Видео про стеклопластик на моем канале: You-Tube канал

Источник: https://www.drive2.ru/b/2010471/

Пластиковые формы своими руками

Применение неметаллических форм обусловлено двумя основными факторами: снижением металлоемкости парка форм и изготовлением изделий повышенного качества с лицевыми поверхностями сложной конфигурации. Наибольшее распространение получили формы стеклопластиковые и железобетонные с полимерными покрытиями.

Стеклопластиковые формы состоят из жесткой опорной рамы и прикрепленной к ней стеклопластиковой оболочки, образующей рабочую поверхность. Стеклопластиковая оболочка изготавливается из связующих: эпоксидных смол марок ЭД-20, ЭД-16, УП-64О и других или полиэфирных смол марок ПН-1, ПН-3, НПС 609-21 армированных стекловолокнистыми материалами.

Отвердителями эпоксидных смол служат полиэтиленполиамин, диэтилентриамин или низкомолекулярные полиамидные смолы. Для отвердения полиэфирных смол применяются органические перекиси – гидроперекись изопропиленбензола (гипериз) (МРТУ-38-2-5-66), перекись бензоила и перекись метилэтиленкетон, а для ускорения отвердения – нефтенат кобальта (МРТУ 6-05-I075-67).

В состав компаундов из эпоксидных смол, кроме отвердителя, входят пластификаторы (дибутилфталат, диоксилфталат и др.), растворители (ксилол, толуол, метилэтиленкетон, циклогексанон), инертные наполнители и пигменты. Применяются вещества улучшающие смачивание наполнителей (нефтенат цинка или кобальта – 1,2 % от массы смолы) и поверхностно-активные вещества ОП-7 или ОП-10.

В качестве армирующего материала применяются стеклоткани марок Т-12-41, TP-07, TP-0,56, CC-IР, СЭ-01, стеклохолсты ХЖК-600Г-С, ХМК-12О0-90О и стекломаты ВПС-0,7, ВПР-10Х и другие стекловолокнистые материалы.

Формование стеклопластиковых оболочек, в основном, осуществляется контактным методом по модели железобетонного изделия, изготовленной из дерева, гипса, стеклопластика и других материалов.

На поверхность модели наносится разделительный слой в виде эмульсии или пленки, назначение которого – предотвратить прилипание изготавливаемой стеклопластиковой оболочки к модели.

Разделительный слой рекомендуется изготавливать на основе полиизобутиленовой или парафиновосковой эмульсии, жидкого стекла, водно-спиртового раствора поливинилового спирта и других составов.

Полиизобутиленовая эмульсия, в состав которой входят полиизобутилен и бензин «Колоша» с добавками ОП-7 или контакта Петрова и пигментов, применяется 5 % — ной концентрации. Разделительный слой на основе жидкого стекла имеет состав: жидкое стекло – 88,5%, контакт Петрова – 1,5% и вода – 10%.

Парафино-восковая эмульсия состоит (по массе) из парафина (7,8 %), воска (2,8 %), бензина (88,4 %) и ОП-7 (1,0 %).

Читайте также:  Пиролиз пластика: процесс переработки пластмассы в топливо на производстве, а также механизм получения бензина в домашних условиях

Разделительный слой на основе поливинилового спирта имеет составы (по массе): состав I (ПВСГ): поливиниловый спирт (ГОСТ 10779—78) – 11 %, вода ‑56%, глицерин – 5%, этиловый спирт (ГОСТ 5962 – 67) – 28 %; состав 2: поливиниловый спирт ‑6%, сульфонол—1,5%, мочевино-формальдегидная смолаМ-70 (МРТУ-13-06-9-67) – 3 %, диэтиленгликоль (ГОСТ 10136—77) – 1,5 %, полиэтиленполиамин (СТУ 49 – 2529-62) – 0,1 %, изооктиловый спирт (СТУ 12 – 10I56-6I) – 0,1%, изопропиловый спирт—(ГОСТ 9805—76 *) – 0,9 % и дистиллированная вода (ГОСТ 6709—72) – 86,9 %.

Разделительный слой наносится по очищенной от пыли, протертой влажной ветошью просушенной и покрытой мастикой для пола или восковой пастой (20—30 % натурального воска и 80—70 % бензина) поверхности матрицы методом налива (состав 2 на поливиниловом спирте) или кистью. Для получения более качественной рабочей поверхности формы разделительный слой на основе жидкого стекла рекомендуется наносить в 2—3 приема, а по разделительному слою на основе поливинилового спирта – слой 1,5 % раствора полиизобутилена в бензине.

После полного высыхания разделительного слоя на поверхность модели наносится первый слой (защитный) будущей формы следующих составов (в долевых частях): на основе эпоксидных смол: эпоксидная смола ЭД-20 – 100, полиэтилполиамин ‑10, цемент—17, маршалит ‑50, графит – 3, аэросил – 0,8—I; на основе полиэфирных смол: смола ПН-3—100, нафтенат кобальта – 8, гипериз – 3, окись хрома— 3, смола ЭД-5 или ЭД-6—1,8, лак КО-О85 или К0-075 – 1,8, аэросил—1,8, графит или маршалит – 30.

Защитный слой выдерживается в течение 6 ч при комнатной температуре, что обеспечивает его предварительную полимеризацию и предотвращает нарушение рабочей глянцевой поверхности форм или проявления текстуры стеклоткани на ней при выкладке последующего слоя формы.

Второй и последующие слои полимерного покрытия образуются стеклотканью, пропитанной связующим из расчета создания стеклопластиковой оболочки толщиной 5—7 мм.

В качестве связующего для устройства последующих слоев оболочки после нанесения защитного слоя может применяться пропиточный компаунд, несколько отличного состава от защитного (по массе): эпоксидная смола—100, полиэтиленполиамин— 8, маршалит— 15.

Армирующий материал накладывается внахлестку. Рекомендуется каждый слой стеклоткани укладывать повернутым на 45° относительно предыдущего слоя.

Пропитанный армирующий материал необходимо уплотнять валиком или торцевой кистью, обращая особое внимание на удаление пузырьков воздуха.

После изготовления стеклопластиковой оболочки к ней приформовывается несущая рама, а для придания стеклопластиковой оболочке необходимой жесткости обратная сторона формы заливается полимербетоном или обычным бетоном М-400 слоем толщиной не менее 60 мм.

https://www.youtube.com/watch?v=NGeNvEUEJFw

Для лучшего сцепления полимербетона с оболочкой его рекомендуется готовить на том же связующем, что и оболочку. После отвердения полимербетона (24 ч при температуре 20—22O C) форма снимается с модели, отмывается разделительный слой и монтируются борта.

Форма запускается в производство после ее выдержки в течение 20—30 суток для завершения полимеризации связующего.

Для ускорения полимеризации целесообразно поместить форму в среду с температурой до 60—70 ° и влажностью до 65%, что позволит сократить срок полимеризации в 3—4 раза.

Институтом Укрниигим совместно с Украинским филиалом института ВНИИСПиВ и НИИЖБ Госстроя СССР разработана технология изготовления стеклопластиковых форм с впрессованным электронагревательным элементом, изготавливаемым из стальной сетки. Армируются прессованные стеклотермоформы теми же материалами, что и обычные стеклопластиковые формы.

Набор пакета из пропитанной связующим стеклоткани производится аналогично набору его для обычных стеклопластиковых форм с тем отличием, что вместо одного из средних слоев укладывается металлическая сетка.

Стеклопластиковые формы предназначаются для работы в условиях естественного вызревания бетона или при ускоренном его твердении при сухом прогреве при температуре не выше 60O C.

Источник: https://arxipedia.ru/betonnye-i-zhelezobetonnye-raboty/plastikovye-formy-svoimi-rukami-2.html

Технология производства стеклопластика

Стеклопластики получают различными методами: протяжки, пропитки, намотки и прямого прессования.

Открытые методы формования

Метод ручной выкладки

Наиболее простой по аппаратурно-технологическому оформлению. Его применяют для изготовления крупных изделий: строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей. К недостаткам относятся:

  • большие затраты ручного труда
  • высокие расходы на материал
  • длительный цикл изготовления изделия.

Достоинством метода является его универсальность, т.е. получение изделий практически любых форм и размеров.

Метод напыления

Более всего подходит для изготовления недорогих деталей простой конфигурации из полиэфирных стеклопластиков, особенно санитарно-технических изделий. В основном их получают из органического стекла, усиленного с наружной стороны слоем из ненасыщенных полиэфирных смол.

Метод напыления более производительный и менее дорогой, чем ручная выкладка, но имеет ряд недостатков:

  • затруднено изготовление изделий сложной конфигурации;
  • стекловолокнистая пыль, находящаяся во взвешенном состоянии, а также пары мономера загрязняют воздух, ухудшая условия труда.
  • Способ напыления довольно простой (рубленое волокно пропитывают отверждающейся смолой, и затем эту смесь равномерным слоем с помощью распылительного устройства наносят на форму, где и происходит отверждение), но, тем не менее, требует точного соблюдения определенных условий. Прежде всего, необходим строгий контроль над качеством смешения смолы, загустителя и инициатора.

    Метод намотки

    Данный метод применяется при изготовлении тел вращения: труб для нефтегазовой, химической промышленности; газоотводящих труб; цистерн для хранения и транспортировки химически активных продуктов, воды, горюче-смазочных материалов; промышленных резервуаров.

    Ёмкости и трубы из стеклопластика имеют ряд преимуществ перед аналогичными изделиями из традиционных материалов.

    Стоимость оборудования и оснастки значительно зависит от метода намотки и диаметра изготавливаемого изделия.

    Намотка обеспечивает создание ориентированной структуры изделий с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве усилителя жгутов, лент, нитей из высокопрочных стеклянных волокон способствует достижению максимальной прочности изделий.

    Намотка, относящаяся к способам производства специальных изделий, позволяет изготавливать их разнообразной конфигурации и размеров: самые маленькие могут быть длиной в несколько сантиметров и диаметром в несколько миллиметров; примерами крупных изделий могут служить корпуса маяков, судов и железнодорожных цистерн.

    Закрытые способы формования

    Закрытыми способами формуют препреги и премиксы на основе реактопластов и термопластов. Из них преимущественно получают детали, отличающиеся высокой термостойкостью, стойкостью к тепловому старению, жесткостью и твердостью поверхностного слоя, хорошими звуко-, электро- и теплоизоляционными свойствами.

    Пропитка под давлением

    Процесс был запатентован в 40-х годах под названием Marco-метод. Пропитка под давлением предназначена преимущественно для мелкосерийного производства (менее 20 тыс. шт.

    ) и характеризуется минимальным выделением мономера по сравнению с другими методами, позволяет быстро перейти на выпуск новой продукции, так как при этом используют недорогую и простую по конструкции оснастку. К недостаткам относятся:

    • невозможность получения деталей с высоким качеством поверхности без последующего покрытия;
    • невысокая производительность;
    • значительная усадка изделий.

    Существует множество машин, работающих по методу пропитки под давлением, — от небольших с большими затратами труда до сложных автоматических установок.

    Метод прессования

    Используется для изготовления мебели (столы, стулья), для производства спортивных товаров, создания игровых площадок и бассейнов. Цикл прессования составляет 4-7 мин в зависимости от размеров изделия.

    https://www.youtube.com/watch?v=1Tl4t8ghpQc

    Прессование армированных пластиков в зависимости от способа пропитки волокнистого наполнителя имеет две разновидности:

    • прессование сухих, предварительно пропитанных холстов и тканей (препрегов) и премиксов;
    • прессование с пропиткой непосредственно в форме («холодное» прессование).

    Наибольшее применение нашел первый способ.

    При изготовлении изделий простой конфигурации используют обычно прямое (компрессионное) прессование, а для получения прецизионных изделий сложной формы, например, технических деталей, электроарматуры, предпочтительно литьевое прессование.

    Создано новое поколение прессов высокой точности, оснащенных современными системами контроля, на которых можно получать детали с высоким качеством поверхности и примерно одинаковые по стоимости со стальными деталями.

    Литье под давлением

    Метод начали применять в промышленных масштабах во второй половине 60-х годов. По сравнению с прессованием литье под давлением имеет следующие преимущества:

    • высокая степень автоматизации процесса;
    • точность дозирования материала;
    • незначительные потери материала;
    • непродолжительное время цикла;
    • незначительная последующая обработка готовых деталей вследствие лучшего качества поверхности.

    При изготовлении одинаковых деталей литьем под давлением производительность процесса на 22 % выше, чем при прессовании, из-за меньшей продолжительности цикла. Недостатки процесса литья под давлением:

    • прочность, вязкость и сопротивление ударным нагрузкам деталей из композиций, усиленных коротким волокном, ниже чем прессованных деталей;
    • литьевое оборудование имеет большой расход материала на литниковую систему.

    Пултрузия

    Отдельным направлением в изготовлении стеклопластика является метод непрерывной вытяжки (пултрузии) через формообразующую фильеру. Изготовление профиля таким образом осуществляется с помощью специальной пултрузионной машины.

    Схематично процесс выглядит следующим образом. Стеклопластиковый профиль трудногорючий и не выделяет при пожаре сильнодействующий газ диоксин, в отличие от поливинилхлорида.

    Благодаря своим удивительным свойствам стеклопластиковый профиль находит широкое применение в гражданском и промышленном строительстве, транспортном машиностроении, при изготовлении оконных и балконных блоков, электротехнических коробов, несущих конструкций, труб, лестниц, стеновых блоков и т.д.

    Метод протяжки

    Один из немногих непрерывных методов изготовления изделия из армированных волокнами реактопластов. Это несложный в аппаратном оформлении процесс, состоящий из трех стадий:

    • пропитки в ванне непрерывного армирующего волокнистого агента в виде ровницы или мата жидким связующим (термореактивной смолой, содержащей катализатор);
    • протягивания пропитанных ровницы или матов через обогреваемое формующее устройство, где происходит формование профиля и отверждение связующего;
    • разрезание профиля на секции нужной длины.

    В последние годы метод протяжки стали применять для получения профилей из винилэфирных и эпоксидных смол. Такие профили обладают более высокой химической стойкостью, чем из полиэфирных смол.

    Основным фактором, препятствующим более широкому использованию протянутых профилей, является недостаточно высокая производительность оборудования для протяжки.

    Одной из быстрорастущих областей применения изделий, изготовленных методом протяжки в строительстве, является производство оконных профилей из армированных ненасыщенных полиэфиров, которые наряду с поливинилхлоридными конкурируют с аналогичными алюминиевыми изделиями.

    Пожарные резервуары из стеклопластика

    Пожарный резервуар предназначен для использования запасенного объема воды при пожаре (пожарный резервуар также известен под другими терминами: противопожарная ёмкость, пожарный запас воды, противопожарный резервуар, запас воды на пожаротушение, противопожарный запас воды).

    Пожарный объем воды надлежит предусматривать в случаях, когда получение необходимого количества воды для тушения пожара непосредственно из источника водоснабжения технически невозможно или экономически нецелесообразно.

    Объем, который должен быть у стеклопластикового резервуара для тушения пожаров/пожара, расход воды на наружное пожаротушение (на один пожар) и количество одновременных пожаров в населенном пункт.

    Ответы на эти и другие вопросы можно найти в нормативной литературе:

    • СНиП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий

    Источник: http://spinoks72.ru/index.php?id=71

    Статьи

    « Назад

    Технология производства стеклопластика  04.10.2013 08:30

     Независимо от того, что мы изготавливаем из стеклопластика – какой-либо обвес для автомобиля, или составную часть аттракциона, используется одна и та же  технология. Имеются лишь некоторые различия, зависящие от формы и сложности изделия, а также требований по прочности.

    Изготовление изделий из стеклопластика включает в себя несколько этапов.  Рассмотрим каждый из них подробно.

    Составление эскиза изделия (проектирование) и моделирование

    Итогом начального этапа является получение рабочих чертежей изделия в разных проекциях и его моделирование при помощи специального программного обеспечения. На этом этапе мы выверяем все величины, определяем параметры  фигур, входящих в состав всего изделия, в общем, получаем виртуальную модель будущей детали.

    На этом этапе мы тесно взаимодействуем с заказчиком. Ему предоставляются чертежи (модель) на утверждение. Если что-то не так, то есть возможность еще что-то исправить, если же все устраивает заказчика, модель утверждается, и наши сотрудники переходят к следующему этапу.

    Макетирование

    На данном этапе создается масштабная модель будущего изделия. По сути  – это его полная копия.

    Для изготовления макета могут применяться различные материалы. Все зависит от сложности изделия. Макет может быть сделан методом раскройки фанеры или листового пластика. Также его можно изготовить из пластичного материала.

    В большинстве случаев мы используем для изготовления модели пенопласт. Почему пенопласт? Дело в том, что именно этот материал наилучшим образом поддается обработке. Ему легко придать требуемую форму.

    Читайте также:  Как сдать машину на утилизацию: документы и пункты приема

    После того как макет вырезан, его необходимо довести. Эта процедура имеет особую важность. Доводка осуществляется с целью убрать мелкие неровности, сгладить углы и т.д. с целью получить идеальную и лишенную каких-либо изъян поверхность.

    В нашей компании это делается вручную при помощи специального инструмента. В результате получается макет,  который по внешнему виду и размерам в точности соответствует изготавливаемому изделию, а его поверхность имеет идеальную фактуру.

    ВАЖНЫЙ МОМЕНТ. В зависимости от сложности детали создается сразу полный ее макет, либо макеты отдельных частей. Дело в том, что некоторые сложные детали после изготовления довольно сложно извлечь из матрицы, не повредив их при этом. В таких случаях целесообразно  изготовить отдельные составные части изделия и скрепить их в последующем.

    Изготовление матрицы

    Матрица, по сути, является эталоном изделия. Она делается на основе макета. Вот почему к его поверхности предъявляются такие серьезные требования.

    Наша компания для изготовления матрицы применяет специальный материал, максимально приближенный к составу к обычному стеклопластику. Матрицы, изготавливаемые нами, усиливаются при помощи каркаса, что придает ей высокую прочность.

    Для того чтобы матрицу можно было отделить от макета, его поверхность обрабатывается специальным разделительным составом, который тщательно втирается в поверхность макета. Чтобы матрицу можно было легко отделить от макета, мы покрываем его 2-3 слоями разделительного состава.

    После того, как макет подготовлен, на него наносится слой гелькоута. Этот материал представляет собой смолу (прозрачную или пигментную), которая обеспечивает надежную защиту изделия от внешних факторов, таких, как УФ-лучи, атмосферные явления и т.д. Благодаря гелькоуту поверхность стеклопластикового изделия приобретает блеск и его поверхность становится гладкой.

    Затем происходит формовка матрицы ручным методом. Для этого мы используем специальный стекломат и более тонкую стекловуаль. Эти материалы тщательно укладываются нашими специалистами,  точно повторяя форму макета.

    После того как матрица высохнет, мы, при необходимости доводим ее. В результате получается идеальное по форме изделие.

    Изготовление нужного изделия

    В этом случае процесс аналогичен указанному выше, и включает в себя следующие работы:

    – обработка матрицы разделяющим составом;

    – нанесение слоя гелькоута;

    – формовка изделия.

    Формовка изделия специалистами нашей компании осуществляется путем комбинирования ручного и автоматического метода. Благодаря этому обеспечивается высокая точность изготовления, а также качественное схватывание различных слоев стеклопластика.

    О цвете готового изделия

    Как указывалось выше, гелькоут может быть прозрачным или пигментным. Таким образом, уже на начальном этапе можно придать изделию нужный цвет, который со временем не сотрется.

    В случае необходимости готовое изделие может быть окрашено в нужные вам цвета. Для этого мы применяем качественные автомобильные краски и специализированные технологии, обеспечивающие стойкость и равномерность цвета.  Также на изготавливаемые нами изделия может быть нанесена аэрогорафия.

    Любые по объемам заказы

    Наша компания может изготовить заказы любого объема. Если речь идет о штучной продукции, мы делаем одноразовую матрицу, если же необходимо произвести несколько однотипных деталей, мы выпускаем матрицы, способные прослужить более долгий срок. Некоторых наших матриц хватает на производство 200-300 единиц изделий.

    Использование одной матрицы для производства серии изделий обеспечивает высокую скорость выполнения заказа и получение максимально идентичных деталей.

    Обращайтесь в нашу компанию, и мы изготовим для вас любые детали из стеклопластика. 

    Изделия из стеклопластика фото

    Источник: http://imatpro.ru/stati/article_post/tehnologiya-proizvodstva-stekloplastika

    ►стеклопластик

    Проводим обучение технологии стеклопластика. Подробнее….

    Свойства стеклопластика по технологии нашей компании:

    • возможность серийного изготовления в штамп-форме изделий и деталей любых форм
    • эффективный заменитель металлов, пластиков, дерева и других материалов
    • низкая цена сложных изделий
    • высокая скорость изготовления
    • низкая теплопроводность
    • любые однотонные, гранитные и даже мраморные расцветки
    • гладкая монолитная поверхность без пор и трещин
    • возможность изготовления рельефных поверхностей изделий
    • получение изделий с глянцевой или матовой поверхностью без обработки
    • полная влагостойкость
    • полная светостойкость
    • стойкость к бытовым загрязнителям, моющим средствам
    • стойкость к химически агрессивным веществам и растворителям
    • высокая механическая прочность
    • упругость
    • высокая стойкость к истиранию
    • возможность ремонта и восстановления

    Сейчас стеклопластик известен многим. Изделия из стеклопластика прочно вошли в нашу жизнь. Однако мало кто знает, из чего они сделаны, почему они так сделаны и каким образом они делаются.

    Преимущество стеклопластика для создания бизнеса

    У стеклопластика есть одно существенное преимущество, которое позволяет получать постоянные заказы. Это преимущество состоит в том, что изделия и детали из стеклопластика, как правило, являются составными частями более сложных изделий.

    И пока фирма-заказчик продает свои сложные изделия, вы стабильно делаете для нее стеклопластиковые комплектующие, что дает достаточно высокую финансовую устойчивость. Кроме того, стеклопластиковые изделия делаются серийно, поэтому достаточно один раз отработать процесс изготовления конкретного изделия, и далее все идет по уже отработанной схеме.

    Чего не скажешь о, например, изделиях из литьевого камня, где многие изделия делаются единичными экземплярами на заказ и требуется более глубокое знание и соблюдение технологии.

    Зачем нужен стеклопластик?

    Стеклопластик является единственным видом композитного материала, который позволяет технологично и качественно делать изделия мелкими и средними сериями буквально вручную.

    Рыночная ниша стеклопластика – это производство мелких партий изделий, где еще не выгодно ставить поточную линию, но уже не выгодно производить изделия на заказ традиционным способом.

    При производстве стеклопластиковых изделий вначале делается специальная штамп-форма, которой необходимо уделить много внимания и изготовить ее качественно, а затем в ней фактически вручную штампуются готовые изделия.

    Защитный локер (брызговик) для спецтехники – тракторов и погрузчиков фирмы Manitou.

    Если, например, с помощью традиционной металлообработки потребуется изготовить локер (как на фотографии), то необходимо будет использовать пресс и специальные пресс-формы – на форму уложить лист металла, отпрессовать его с одновременной обрезкой.

    Если локер сделать литьем из пластика, то потребуется пресс-форма, термопластавтомат и автоматический станок по обрезке облоя. Обе эти технологии имеют смысл при крупносерийном производстве, для изготовления десятков тысяч изделий.

    А если нужно  всего 10, 100 или даже 1000 локеров? Инвестиции не окупятся. И в этом случае начинает работать стеклопластик. Фактически это такая же штамповка, только не нужны пресса, термопластавтоматы и сложная оснастка.

    Штамп-форма для производства стеклопластиковых локеров делается вручную, а затем в ней фактически штампуются уже готовые (!) локера в требуемых количествах.

    По этой причине стеклопластик нашел широкое применение в изготовление локеров и спойлеров для тягачей, кабин и капотов погрузчиков, интерьерных облицовочных панелей для вагонов, наружных лицевых панелей для автобусов и тепловозов, защитно-декоративных кожухов для оборудования и т.д.

    Из чего сделан стеклопластик?

    Судя по названию «стеклопластик» – это композитный материал, пластик со стеклом. Конечно, в стеклопластике не то стекло, которое стоит в наших окнах. Стекло в стеклопластике в виде тончайших стеклянных волокон, которые связаны между собой или сшиты в ткани. В качестве пластика традиционно используется эпоксидная смола.

    Так уже сложилось исторически, что эпоксидные клеи были широко доступны в СССР, и свободно продавались в магазинах. Поэтому многие энтузиасты до сих пор применяют их для своих изделий. Эпоксиды характеризуются отличной механической прочностью и твердостью, однако это же их свойство является и недостатком – они хрупкие.

    Не зря говорят, что твердая эпоксидка похожа на стекло – с присущей стеклу хрупкостью.

    Однако в настоящее время химическая промышленность шагнула далеко вперед, и появились другие виды пластиков, которые можно использовать для производства стеклопластиковых изделий. Речь идет о полиэфирных пластиках.

    Изготовить стеклопластик из полиэфира легче и быстрее, чем из эпоксида, но это совершенно разные технологии, разное сырье и разная химия.

    Поэтому для быстрого и качественного изготовления изделий из полиэфирного стеклопластика нужно четко следовать технологии и хотя бы на минимальном уровне знать, что такое полиэфиры, какие у них свойства, какая у них химия, какие есть нюансы при их переработке. Это позволит сэкономить деньги, время и здоровье.

    Акустические подиумы для мотоцикла Honda Goldwing 1800

    Модель, штамп-форма и серийный подиум (можно увидеть в нашем цехе)

    Обтянутый кожей подиум, установленный на мотоцикле

    Готовый стеклопластик не отличается по своим свойствам, однако стеклопластик из полиэфира обладает гораздо большей декоративностью – он может быть любого цвета или разноцветным, с рисунками и другими эффектами. Стеклянные волокна в полиэфирном стеклопластике используются другие, нежели при производстве стеклопластика на основе эпоксида.

    Это связано с тем, что химия полиэфира абсолютно другая, чем химия эпоксидных групп. Но самое главное – полиэфирные пластики гораздо более безопасны и просты в работе, чем эпоксиды.

    Именно по этой причине в США и Европе подавляющее большинство стеклопластика делается на основе полиэфиров, работают огромные заводы по их производству и индустрия переработки полиэфиров интенсивно развивается.

    Помимо существенно большей безопасности, полиэфиры еще и гораздо дешевле эпоксидов.

    Именно по этим причинам мировое производство стеклопластика из полиэфиров каждый год растет, а рынок стеклопластика из эпоксидов постоянно сокращается, эпоксиды применяют только для изготовления деталей, к которым предъявляются особо высокие требования к механической прочности, или просто для склейки (эпоксидные клеи).

    Из стеклопластика на основе полиэфиров делают катера и яхты, лопасти ветрогенераторов, ванны, бассейны, трубы, емкости, детали тюнинга автомобилей, лодки, весла, облицовочные панели, кабины автобусов, трамваев и поездов, детали интерьеров вагонов и многое-многое другое.

    Такая широчайшая номенклатура изделий связана с возможностью производства мелкосерийных изделий, буквально от нескольких штук. Рыночный сегмент стеклопластика – это производство оригинальных мелко и среднесерийных изделий. Здесь ему нет равных. А использование полиэфиров позволяет быстро и безопасно делать эти изделия вручную и буквально у себя в гараже.

    Как сделать стеклопластик?

    Наша технология является самой современной технологией для производства изделий малыми сериями. В нашей технологии для производства композитных изделий используются не эпоксидные пластики, а полиэфирные.

    По сравнению с эпоксидами, полиэфиры обладают большей эластичностью и упругостью, что позволяет делать гибкие и эластичные стеклопластики. Это их свойство незаменимо там, где изделие из стеклопластика подвергается каким-то периодическим ударным нагрузкам или просто может быть случайно изогнуто.

    Именно поэтому наша технология стала востребована на рынке России, где полиэфиры стали доступны в свободной продаже, но мало кто знает, как с ними можно работать.

    Все аспекты изготовления стеклопластика из полиэфиров подробно отражены в технологии ручной штамповки, что позволяет производить высококачественные гражданские и промышленные изделия и детали из стеклопластика без ограничений в дизайне и применениях. И самое главное – с нашей технологией это можно сделать быстро, качественно и безопасно.

    Особое применение стеклопластика – литьевые формы для искусственного камня из бетона, гипса, полимерного литьевого камня, пенополиуретана и полиуретана (тротуарная плитка, облицовочный камень и плитка, чаши фонтанов, крупногабаритные рельефные изделия, колонны, скульптура, декоративные розетки и плинтуса, балясины и т.д.). В отличие от литьевых форм искусственного камня из полистирола, АБС-пластика, полиуретана или силикона, литьевые формы из стеклопластика существенно более прочные и практически вечные, отлично передают рельеф поверхности, упругость в них сочетается с жесткостью. Литьевые формы из стеклопластика отлично держат форму искусственного камня, в них могут быть отлиты тяжелые и трехмерные изделия, и что немаловажно – они ремонтопригодны. Ремонтопригодностью обладают только литьевые формы из стеклопластика, это их уникальная особенность. Кроме того, формы из стеклопластика невозможно сломать.

    Стоимость изготовления 1 кв. метра изделия или литьевой формы из стеклопластика – 300-2000 руб. При этом не требуется вакуумно-формовочное, экструзионное оборудование или любое другое оборудование, нужны только ручные инструменты, аккуратность и соблюдение технологии. Срок изготовления изделий из стеклопластика или литьевой формы – несколько часов.

    Третьяков Павел Андреевич

    Источник: http://plural.ru/hand_stamping/grp.php

    Ссылка на основную публикацию