Стекломат: характеристики материала, разница свойств в зависимости от плотности: 300, 450 и 600 г/м2, применение с полиэфирной и эпоксидной смолой

Что такое стекломат? Описание, свойства, применение и цена стекломата

Тот случай, когда мат приемлем. Кроме нецензурной лексики понятие обозначает патовое положение в шахматах и подстилку. Это может быть циновка, покрышка. Спортсмены привыкли подразумевать под матами толстые и мягкие коврики.

На таких удобно отрабатывать кувырки, стойку на голове. Внутри спортивных подстилок скрываются синтепон, вата, поролон. Однако, есть и строительные маты. В одном из них наполнителем служит стекло. Приступим к рассказу, где такой мат уместен и зачем.

Описание и свойства стекломата

Стекломат представляет собой хаотичное скопление волокон кремнезема. Его формула – SiO2. Минерологи именуют оксид кремния кварцем. Известны его ювелирные разновидности: аметист, дымчатый топаз, цитрин, горный хрусталь.

Однако, промышленников интересует бросовое ассорти камня в виде песка. Его переплавляют, получая стекло. Пластичная масса легко принимает вид тонких нитей. Достаточно выдуть их из расплава, или получить методом экструзии. Так именуют продавливание через формовочные отверстия.

В стекломате минеральные нити расположены хоть и хаотично, но равномерно по плотности. Дабы волокна не сбивались в комки, их фиксируют. Используются порошковые связующие и полиэфирная смола. Стекломат с ними отлично держит форму, не дает усадки.

Пропитки стекломатов смолами бывают эмульсионными, то есть состоят из двух не смешиваемых компонентов и связующего их вещества. Последний именуют эмульгатором. Связующие на его основе укрепляют мат. С порошковым скрепителем изделия обладают меньшей прочностью на разрыв.

Процесс склеивания стекломата

Для скрепления волокон в стекломатах достаточно 2-6% связующей смеси. Остальное приходится на минеральные нити и воздух. Чем больше последнего, тем ниже поверхностная плотность. Обычно, она варьируется в пределах 300-600-от граммов на квадратный метр. Соответственно колеблется разрывная нагрузка. Минимум 43, а максимум 90 единиц.

Свойства стекломата обусловлены строением и составом. Стекло устойчиво к влаге, а следовательно гниению, грибкам и плесени. Огонь волокна тоже игнорируют, плавясь минимум при 750-ти градусов. Правда, смола стекломат покидает уже при 100-200-от по шкале Цельсия.

Без пропитки волокна стекла могут скомкиваться, давать усадку. Порошковые связующие к температурам более стойкие, но до температуры плавления стекла все равно не дотягивают.

Стекло в нитях гибкое. Дополнительную пластичность придает строение матов. Опираясь друга на друга, минеральные волокна проявляют чудеса гутаперчивости. В частности, мат можно намотать на бобину, или полностью выдавить из изделия воздух.

Последний придает стекломатам объем и дополнительные характеристики. В частности, в воздухе вязнут шумы и тепловые волны. Плохо проводя их, атмосферные газы в стекломатах становятся источником звукоизоляции. Тепло изделия тоже удерживают. Поэтому ряд стекломатов известен под названием стекловаты. Ей утепляют стены зданий.

Виды стекломатов

Эмульсионный или порошковый стекломат не всегда состоят их хаотичноразбросанных нитей. Подвидом материала являются скрепленные меж собой слои стеклоткани. От героя статьи она отличается наличием плетения.

Систематизация волокон укладывает их в рогожку, елочку, рисунок из ромбов и прочие узоры. Однако, если склеены несколько слоев минеральной материи, это уже мат.

Несколько слоев стеклоткани достаточно жесткие, изделие сложно согнуть. Поэтому герой статьи и выпускается в форме мата, то есть плиты. Впрочем, у моделей из хаотичносплетенных нитей есть и рулонная версия. Вот и еще одна классификация материала.

Подразделяют маты и по типу волокон. Во-первых, они бывают длинными и короткими. Во-вторых, встречаются плиты из одинарных нитей и собранных в жгуты. Последние именуют ровингами, а маты из них ровинговыми. По сути, рубят и скрепляют стеклянную пряжу. На ее основе можно сделать как эмульсионный стекломат, так и порошковый.

Различают маты и по типу стекла. Кроме оксида кремния в нем встречаются дополнительные добавки, или сторонние примеси. Их характер и соотношение с основой придают материалу новые свойства. В большинстве матов используется обычное стекло типа «Е».

Однако, есть варианты со смесью As-Se-I. У нее повышенная устойчивость к влаге, атмосфере и кислотам. При этом, внешне стекломаты разных категорий схожи. О нюансах состава стоит осведомляться в документации, у производителя.

Если говорить о маркировках героя статьи, в них отражается поверхностная плотность листов. В объявлениях о продаже мелькают фразы «стекломат 300», «стекломат 600». Так же, отмечается назначение листов, к примеру, конструкционное. Что сие значит и какие еще сферы применения есть у стекломатов, расскажем в следующей главе.

Применение стекломатов

Под конструкционным назначением героя статьи подразумевается формирование из мата изделий и деталей. Лишая волокнистые листы воздуха, спрессовывая и сплавляя минеральные нити из них, промышленники получают:

-сантехническое оборудование

-корпуса лодок и яхт

-контейнеры для мусора

-антивандальные сиденья

-детали автомобилей

-ограждения для земель, теплиц

В части товаров стекломаты – лишь элемент конструкции. Ламинат для полов, к примеру, покрывают спрессованным стекловолокном. Его оплавляют, получая твердый, сияющий и стойкий к химии слой. Он предотвращает изнашивание полов и придает им лоск.

Вторая функция стекломатов – армирующая. Минеральные нити в несколько нанометров шириной подобны тонкой проволоке. Она укрепляет любые материалы. Как правило, это композиты.

Стекломаты в них загоняют методом пултрузии. Для нее подходят длинноволокнистые листы. Их протягивают через полимерные ванны и пропускают через переформовочное оборудование.

Оно выравнивает волокна и задает их форму. Далее, пропитанные маты отправляются в фильеру. Из нее выходят готовые изделия. Они отверждены, не требуют доработки.

Полимеры, в которые загоняют волокна стекломатов в процессе пултрузии, именуют матрицей. Нити стекла в ней – арматура. Она упрочняет изделия. При этом, маты лишаются воздушной прослойки.

Оставляют воздух в стеклолистах, если они предназначены для изоляции. В домах люди ограждают себя от шума, уличного холода, влаги. Так же, стекломаты изолируют смежные поверхности от возгорания, к примеру, покрытие крыши при контакте с дымоходом. Стоит вставить меж ним и кровлей минеральное волокно, жар от трубы вязнет в нем. Крыша остается вне зоны риска.

К применению стекломатов относится и их хранение. Большинство изделий складируют в помещениях с влажностью до 75%, дополнительно защищая от воды полиэтиленом. Температура в помещении не должна превышать 35-40-ка градусов Цельсия. Соблюдение норм гарантирует сохранность матов десятилетиями.

Цена стекломата

Цена стекломата выставляется, обычно, за кило веса или лист определенных размеров. 1000 граммов стоит в среднем от 70-ти до 200-от рублей. Разность цен связана с разными толщиной, плотностью, происхождением матов.

Отечественная продукция, как правило, дешевле, а импортная дороже. Разница составляет примерно 25%. Есть возможность сэкономить, но нужно быть уверенным в качестве российской продукции. Производят ее около  30-ти предприятий.

В их числе кемеровский «Технопром», краснодарский «Промметиз», волгоградский «Стройпрм», московский «Гют и Вольф». В общем, география заводов обширна, есть возможность заказать материал у ближайшего поставщика с минимальной наценкой.

Источник: https://zastpoyka.ru/chto-takoe-steklomat-opisanie-svojstva-primenenie-i-cena-steklomata/

Стекломат

СТЕКЛОМАТ изготавливается из стеклянных рубленых нитей, скрепляемых между собой эмульсионным или порошковым связующим, и представляет собой нетканоебполотно из разнонаправленных волокон различной длины (обычно длиной 50 мм). Стекломат используется в качестве армирующего материала при изготовлении различных стеклопластиковых конструкций на основе полиэфирных и эпоксидных связующих.

Отличительными особенностями стекломата является то, что он легче пропитывается в сравнении со стеклотканями, легко драпируется и обеспечивает хорошее высвобождение пузырьков воздуха при пропитке смолами. Эмульсионное связующее, содержащееся в стекломате (обычно 2-7%), легко растворяется в стироле, что дает ряд преимуществ при использовании стекломата в сочетании с ненасыщенными полиэфирными смолами.

МАРКИ СТЕКЛОМАТА

СТЕКЛОМАТ ЕМС 300-1250-Е – эмульсионный стекломат с плотностью ~300 г/м² является самым удобным благодаря высокой мягкости, и поэтому наиболее востребован и распространен. Стекломат легко сгибается, принимает заданную форму и пропитывается.

Наилучшим образом подходит для использования с полиэфирными смолами (подходит для использования со всеми видами смол), а благодаря медленному пропитыванию представляет возможность полностью удалить воздух из изделия при ламинировании.

Оптимальное соотношение стекловолокна и смол 2-2,5:1.

СТЕКЛОМАТ ЕМС 450-1250-Е – эмульсионный стекломат с плотностью ~450 г/м², во всем остальном аналогичен ЕМС- 1250-Е.

СТЕКЛОМАТ ЕМС 600-1250-Е – самый плотный из распространенных марок стекомата с плотностью ~600 г/м², во всем остальном аналогичен ЕМС-1250-Е.

→ СТЕКЛОМАТ электроизоляционные купить со склада Вы можете различных размеров и толщин. Мы держим в наличии все самые популярные и даже редкие размеры и марки, а очень редкие поставляем под заказ в короткие сроки. Подробную информацию Вы получите по телефону 8-800-500-8-777 или на сайте www.agent-itr.ru

ПРИМЕНЕНИЕ СТЕКЛОМАТА

Нетканные материалы (стекломаты) используются для изготовления слоистых конструкций, ламинатов, стеклопластиков, композиционных конструкционных материалов в судостроении, автомобилестроении, авиастроении, машиностроении, строительстве и быту.

РАЗМЕРЫ СТЕКЛОМАТА

В нашей программе поставки стекломаты с плотностью 300, 450 и 600 г/м² шириной 1250мм, а под заказ мы поставляем Стекломаты и с другой плотность. Подробная информация в нашей электронной системе www.agent-itr.ru

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ О СТЕКЛОМАТЕ

Стекломаты изготавливаются различной плотности обычно от 150 до 900 г/м², но самыми популярными являются стекломаты с плотностью 300, 450 и 600 г/м².→ Легко пропитывается, особенно полиэфирными смолами→ Легкие и в тоже время прочные изделия из стекломата→ Широко доступен на рынке и недорог→ Удобен в работе и обращении

→ Отличные механические свойства готового изделия

Источник: http://elmica.ru/nasha-produkciya/steklovolokno/steklomat.html

Полиэфирная смола: марки, типы, изготовление, характеристики и порядок применения

Полиэфирная смола — широко эксплуатируемый материал, который находит применение в разных сферах промышленности. Пользоваться им можно даже в домашних условиях, если точно знать, как работать с этим средством. Технологию нужно строго соблюдать, только в этом случае результат будет качественным.

Изготовление смол

Полиэфиры — продукты нефтехимии, которые берут свое начало в ходе перегонки нефти. Производство начинается именно с нефтепереработки, в итоге выделяются такие компоненты: бензол, этилен, пропилен.

Далее эти вещества подвергаются различным химическим реакциям для изготовления гликолей, многоосновных кислот, антигидридов. Ингредиенты соединяют и уваривают вместе, в результате получается базовая смола.

Получение готовой полиэфирки включает разведение базовой смолы растворителем — стиролом. Это вещество имеет высокую токсичность, в готовом продукте способен составлять до ½.

Указанный этап производства может быть конечным, и продукт поступает на реализацию. Но чаще всего схема переходит на второй этап, где в состав вводится ряд добавок в зависимости от назначения материала. Дополнительные компоненты обеспечат нужные свойства. Это могут быть пластификаторы, связующие добавки, пигменты (колеры) и т. д.

Перед непосредственным нанесением смолы ее надо в определенных пропорциях разбавлять отвердителем, смешивать с активатором, катализатором, которые обеспечат нужную химическую реакцию с выделением тепла, поэтому масса обретет нужные характеристики — плотность, прочность, влагостойкость.

Производители выпускают однокомпонентные средства — к ним надо дополнительно покупать отвердители, двухкомпонентные материалы. Последние включают два флакона — смолу и отвердитель.

Характеристики материала

Насыщенные полиэфирные смолы на вид представляют собой медоподобную жидкость темно-коричневого, желтого цвета. Как правило, она прозрачная, не имеет посторонних включений.

После смешивания с отвердителем материал густеет, переходит в желеобразное состояние, потом становится похожим на резину и, наконец, твердеет.

Окончательно затвердевший материал может подвергаться окрашиванию — хорошо ложится краска и лак.

Полиэфирные смолы отличаются такими свойствами:

  • низкая теплопроводность;
  • высокая влагостойкость;
  • долгий срок эксплуатации готовых изделий;
  • стойкость к перепадам температур, УФ-излучению и механическому воздействию;
  • противодействие влиянию химических веществ;
  • универсальность, широкая сфера применения;
  • отличная адгезия к стекловолокну, стеклоткани, бумаге, металлу;
  • электроизоляционные свойства.

Сейчас выпускаются современные полиэфирные смолы без стирола. В отличие от неорганических смесей, в них нет опасных компонентов. В составе живица, растительные масла (рапсовое, соевое, касторовое). Из масел добывают экологически чистые полиолы — базовые компоненты для изготовления двухкомпонентных полиэфирных смол. Из полиолов готовят вспененный полиуретан.

Сфера применения

Что можно сделать на основе полиэфирных смол? Сфера их применения очень широка. В комбинации со стеклотканью они позволяют получить стеклопластик нужной степени прозрачности.

Изделия из него есть в любом магазине сантехники, например, душевые кабины. Смолы входят в состав лакокрасочных материалов, клеевых смесей, компаундов — полимеров для изготовления радиодеталей, электротехнического оборудования.

Их вводят в мастики, замазки, композиции для наливного пола, для подиумов.

Стеклопластик применяется в отливке статуэток, галантереи. Полиэфиркой пропитывают пористые материалы для их герметизации, например, для стабилизации древесины. Полиэфирная смола может участвовать в процессе изготовления сотопластов, иных пластмасс, волокнистых плит из дерева, асбоцементных плит.

В кораблестроении использовать смолы можно для:

  • соединения деталей кораблей, катеров;
  • придания герметичности лодкам;
  • уплотнения иллюминаторов;
  • обработки корпусов.

Марки и производители

Выпускаются разнообразные полиэфирные смолы отечественных и импортных производителей. Упаковки большинства смол — от 1 килограмма и более.

Neon S-1

Neon S-1 от Ремполимер — предускоренная тиксотропная смола, которая обладает низкой вязкостью, средним уровнем химической активности. В составе присутствует стирол, наполнители высокого качества. Средство считается одним из лучших для ремонта лодок, катеров, автотюнинга. Дает минимальную усадку, после разбавления его надо наносить в течение 15 минут. Время полимеризации — 45 минут.

Читайте также:  Стоимость лома вольфрама: цена за 1 кг, как сдать в пункт приема дороже

Рефлекс

Reoflex Repair Resin или полиэфирная смола Рефлекс — средство для ламинирования, имеет ортофталевую основу и пониженное количество стирола. В описании указано, что смола обладает высокой адгезией к металлу, лакокрасочным покрытиям, древесине, ламинату, грунтам.

Полученное покрытие имеет высокую прочность к механическому повреждению, вибрации, стойкое к перепадам температур, влиянию смазок, бензина, масел. Добавление специальных компонентов позволяет пластифицировать материал и применять для ремонта бамперов, заполнения щелей в металле.

Смола для литья Norsodyne O-12335 AL

NorsodyneO-12335 AL — предускоренная прозрачная смола, имеет высокую стойкость к ультрафиолету. Отличается довольно большим временем желатинизации — 16 – 22 минуты.

Разводить ее нужно отвердителем Бутанокс в объеме 0,03 % от общей массы. Используется для обработки пористых материалов, как клей для резиновых лодок, ремонта автомобилей.

Допускается применение при температуре от +15 градусов.

Novol Plus 720

Новол Плюс 720 (Novol Plus 720) — еще одно популярное средство, которым можно клеить резиновые изделия, заделывать дыры, отверстия, усиливать пластиковые конструкции. С его помощью ремонтируются кемпинговые прицепы, яхты, автомобильные кузова.

Как отвердитель применяется Бутанокс, его можно заменить 50 % пастой перекиси бензоила. Полиэфирная смола имеет высокую прочность, отлично шлифуется, может покрываться полиэфирными шпаклевками. Расход 1м2 при использовании в качестве клея небольшой, средство может применяться со стекломатом.

Другие марки

Склеивать различные поверхности, проводить их ламинирование можно при помощи смолы полиэфирной Eskim ES-1060. Состав менее вязкий, чем большинство материалов, поэтому отличается легкостью нанесения.

Особое свойство — низкая чувствительность к количеству растворителя и температуры для отверждения. Легко добавить в смолу любую колеровку своими руками, смола сочетается с большинством пигментов. К средству можно досыпать цемент, тальк, гипс и применять для изготовления наливных полов.

Полиэфирная смола Polipol 3401-А — ортофталевый материал с низкой усадкой, практически не деформируется после отверждения. Широко используется для производства химически стойкой тары, деталей катеров, аттракционов, бассейнов. Сколько сохнет средство? Время гелеобразования — 30 минут, дальнейшее отверждение зависит от температуры в помещении.

Особенности ненасыщенных полиэфирных смол

Основное отличие ненасыщенных смол от насыщенных — в составе, точнее, в количестве определенных компонентов. Ненасыщенные средства более популярны, ведь для их полимеризации не нужна высокая температура, составы отвердевают даже при +23 градусах. Плюсом можно назвать меньший вред для здоровья — отсутствует выделение побочных продуктов.

Растворители, ускорители и ингибиторы

Обязательный компонент смолы — растворитель-мономер. Нужен для разведения, снижения вязкости (сам полиэфир очень густой), как участник сополимеризации. Для перевода материала из жидкого состояния в твердое применяются катализаторы, например, гидроперекись (позволяет полиэфирке обрести конечные свойства).

Ускоритель вводят в состав сразу либо добавляют, чтобы стабилизировать массу, в процессе эксплуатации. Обычно в качестве ускорителя выступают соли кобальта. Без последовательного применения таких веществ процесс отверждения будет происходить медленно или преждевременно, готовое изделие будет испорчено.

Работа с полиэфирной смолой

Вначале следует точно отмерить объем смолы и ускорителя, пропорции всегда указываются в инструкции. Рекомендуется начинать работу с минимального количества материалов — не более 0,5 – 1 литра. Ускоритель добавляют постепенно, после тщательно размешивают смолу. Быстрые движения недопустимы — так в массу попадет много воздуха.

Когда требуется замедлить отверждение, можно поставить емкость с массой в таз с холодной водой. Переход жидкости в желатинообразное состояние означает окончание периода ее использования. Обычно такой процесс занимает 20 – 60 минут.

Склеить изделия или нанести смолу на поверхности надо раньше, после желатинизации перемещать материал уже нельзя.

Далее надо дождаться полной полимеризации — от нескольких часов до 2 суток, но окончательные свойства полиэфирка обретет через 1 – 2 недели.

Полиэфирные смолы и стекломаты

Стекломаты — стекловолокно, нарубленное мелкими кусками (до 5 см). Их соединяют между собой и используют подобно стеклоткани. Для изготовления стекломатов применяется полиэфирка. Их прочность ниже, чем у стеклоткани из-за более коротких волокон, зато в работе они намного легче.

Изготовление искусственного камня

Кроме прямого предназначения, полиэфирка широко применяется для изготовления искусственного камня. Для этого смола смешивается с наполнителями, минеральной крошкой, красителями, полимерами, стеклом.

Чтобы сделать крупные изделия (столешницы, карнизы), применяют метод литья — укладывают наполнитель в форму, заливают полиэфирной смолой. Так своими руками делают изделия из мрамора — смешивают полиэфирку и крошку искусственного мрамора, заливают в нужную форму. Сушат изделие в сушильном шкафу под действием горячего воздуха.

Опасность и вред для человека

Вредные компоненты присутствуют в составе практически всех материалов неорганического происхождения. Особенно токсичен стирол, это вещество весьма огнеопасно. Работать с полиэфиркой надо всегда с соблюдением мер защиты. Глаза предохраняют от паров и брызг специальными очками, органы дыхания защищают респиратором.

Чем отмыть материал, если состав попал на кожу? Надо сразу же тщательно промыть это место с мылом, но лучше использовать особый состав для очищения полиэфиров. Помещение должно хорошо проветриваться, исключается работа рядом с источниками огня. Тушение при возгорании запрещено проводить водой, надо применять огнетушитель или песок.

Источник: https://kraska.guru/klej/smoly/poliefirnaya.html

Стекломат – волокнистые наполнители для ПКМ

Категория –>> Стекловолокно



Стекломат – волокнистый наполнитель для ПКМ и пластмасс конструкционного назначения. Представляет собой нетканое полотно из равномерно распределённого рубленого стекловолокна, связанного клеевой основой.

Выпускается в рулонах, хорошо пропитывается эпоксидными и полиэфирными смолами, растягивается и принимает требуемые формы. В зависимости от клеящей основы и плотности полотна стекломат классифицируют на типы.

Наибольшее практическое применение получили эмульсионный, порошковый и длинноволокнистый стекломат.

Стекломат эмульсионный

Сырьём для производства эмульсионного стекломата служат рубленные стекловолокна типа Е длинной до 5 сантиметров с низким содержанием щёлочи, скреплённые между собой эмульсионным связующим составом. Плотность поверхности эмульсионного стекломата составляет от 225 до 900 г/м2.

Он нашёл широкое применение при ручном и закрытом методе формования стеклопластиковых изделий.

Полимерно-композиционные материалы, изготовленные из эмульсионного стекломата, отличаются прочностью, устойчивы к механическим нагрузкам и не подвержены вредному химическому и атмосферному воздействию.

Преимущества эмульсионного стекломата:

  • – быстрое удаление воздуха из материалов в процессе формования;
  • – качественное сцепление и высокая степень наполнение стеклопластиков;
  • – способность легко драпироваться;
  • – хорошая совместимость с полиэфирными смолами;
  • – быстрое смачивание и пропитываемость;
  • – удобство применения;
  • – значительная экономия полиэфирных смол.

Эмульсионный стекломат используют при производстве стеклопластиковых изделий сложной конструкций для различных отраслей промышленности: судостроение, строительство, автомобилестроение.

Стекломат порошковый

Производится из стекловолокон типа E с низким содержанием щёлочи, которые нарезают и соединяют между собой порошкообразным замасливателем. В отличие от эмульсионного, порошковый стекломат характеризуется рыхлой структурой, меньшей плотностью (100-600 г/м2) и недостаточной гибкостью.

По причине более жёсткой структуры при работе с порошковым стекломатом несколько затрудняются процессы его пропитывания и прикатывания. Применяют порошковый стекломат при производстве стеклопластиков методом прессования, вакуумной инфузии и по технологии RMT.

Порошковый стекломат нашёл широкое применение при изготовлении гладких, прозрачных, крупногабаритных стеклопластиковых конструкций, которые не отличаются сложностью форм.

Длинноволокнистый стекломат

Состоит из разнонаправленных прядей стекловолокон типа E или E-CR, которые расположены послойно и соединены между собой связующим составом. Его плотность составляет от 100 до 900 г/м2.

Стеклопластик, произведённый из длинноволокнистого стекломата, характеризуется механической прочностью, коррозионной устойчивостью и улучшенными диэлектрическими свойствами.

Используется преимущественно при пултрузии и закрытом методе формования стеклопластиковых пресс-форм.

Правила хранения стекломатов

Хранят стекломат в запакованном виде в сухих, прохладных помещениях, где температура не превышает 35″С, а относительная влажность воздуха – 75%. Извлекают его из упаковки непосредственно перед использованием и не допускают попадания жидкости, что может сделать его непригодным.

Источник: http://polycomposite.ru/napolniteli/steklomat.php

Что лучше: полиэфирная смола или эпоксидная. Сравнение, нюансы, рекомендации

В настоящее время химическая индустрия производит множество разновидностей смол, но наибольшую популярность приобрели полиэфирные и эпоксидные. Для них свойственно после отверждения не возвращаться в жидкое состояние под действием высокой температуры. Решая, что лучше, эпоксидная смола или полиэфирная, необходимо учесть их свойства, преимущества и недостатки.

Характеристики эпоксидки

Эпоксидные материалы включают два компонента, которые при смешивании полимеризуются и становятся твердыми. Клеящих веществ, обладающих лучшими свойствами, чем у эпоксидки, на сегодняшний день не существует. Это великолепное защитное покрытие и одновременно вещество, превосходно склеивающее различные материалы: дерево, металлы, непористые поверхности.

Эпоксидная смола способна улучшить эксплуатационные свойства тканевых материалов, но работать с большими объемами не целесообразно, так как это потребует значительных трат.

Достоинства:

  1. Очень высокая прочность соединения.
  2. Незначительная усадка.
  3. Невосприимчивость к влаге.
  4. Отличные физико-механические показатели.
  5. Составы способны полимеризоваться при температуре от —10 до +200° С.

Рабочее время смеси на основе эпоксидки зависит от температуры и количества отвердителя. Чаще всего компаунды можно использовать от 30 минут до одного часа.

Но даже огромное число вариантов компаундов и масса положительных свойств не сделали эпоксидку популярнее полиэфирных составов. Это связано с единственным недостатком, который имеется у этого вещества — высокая стоимость, что становится особенно значимым в промышленных масштабах.

Характеристики полиэфирки

Полиэфирная смола образуется в результате переработки спиртов, в основе материала находится полиэфир. Для того чтобы ускорить процесс затвердевания применяются ингибиторы и растворители. В зависимости от области использования, материал отличается по структуре и свойствам.

Получившееся в результате применения состава изделие необходимо дополнительно обрабатывать защитным средством — гелькоутом. Оно повышает устойчивость покрытия к воздействию ультрафиолетового излучения, влаге, увеличивает прочность.

Достоинства полиэфирки:

  1. Стойкость к воздействию различных химических соединений.
  2. Твердость.
  3. Диэлектрические свойства.
  4. Устойчивость к износу.
  5. В процессе эксплуатации токсичные вещества не выделяются.
  6. Относительная дешевизна.

Доступность по цене и несложность технологии производства объясняются тем, что полиэфирная смола затвердевает при комнатной температуре, давая при этом незначительную усадку. Громоздкие устройства для высокотемпературной обработки не нужны, что обуславливает низкую стоимость подобных смесей. Они применяются в строительстве, машиностроении, химической промышленности.

Недостатки:

  1. При производстве нередко применяется растворитель стирол, который является токсичным и огнеопасным. Современные технологии позволяют исключить это вещество — поэтому внимательно читайте состав, покупая смолу.
  2. Не модифицированная полиэфирка горит так же хорошо, как и твердые породы древесины. Многие производители решают подобную проблему введением в состав наполнителей, содержащих хлор и фтор, а также проводя химическое модифицирование.

Что лучше

Оба материала имеют достоинства и недостатки, какой из них будет наиболее подходящим в конкретном случае, зависит от типа поверхности и условий, в которых состав будет применяться.

Эпоксидка стоит дороже, но образуемый с ее помощью клеевой шов прочнее, более устойчив к износу, характеризуется незначительной усадкой, дольше застывает.

По физико-механическим характеристикам полиэфирка значительно уступает эпоксидке, но применяется гораздо чаще по причине невысокой стоимости.

В отличие от полиэфирного материала, количество отвердителя в эпоксидке составляет значительное количество.

Полиэфирка продается в готовом виде, то есть реакция полимеризации в них уже «запущена» и через некоторое время состав затвердеет. По этой причине не рекомендуется покупать старую смолу: она не будет обладать заявленными производителем характеристиками и свойствами.

Срок годности материала обычно в пределах шести месяцев. Но если соблюдать правила хранения или, например, поместить емкость в холодильник (без заморозки), период годности увеличивается до одного года. Необходимо беречь состав от ультрафиолетовых лучей и температуры выше +20° С.

С полиэфиркой работать намного проще, нежели с эпоксидными смесями. Кроме того, стоит она приблизительно в два раза дешевле.

Полезные советы

  1. Допустимо наносить поверх отвержденной полиэфирной смолы эпоксидку и наоборот, но в жидком, застывшем состоянии они не должны соприкасаться друг с другом.
  2. Полиэфирный состав плохо держится на эпоксидном материале. Увеличить адгезию позволит предварительная зачистка застывшей поверхности эпоксидки шкуркой или, как минимум, протирание растворителем.
  3. При работе с эпоксидными компаундами следует максимально соблюдать меры предосторожности, так как большинство подобных составов вызывают ожоги, дерматиты и повреждают органы дыхания. Если эпоксидка попала на кожу, ее необходимо незамедлительно смыть денатурированным спиртом или водой с мылом. Опасность представляют вещества, используемые в качестве отвердителей.

Источник: http://goodklei.ru/vidy/poliefirnaya-smola-ili-epoksidnaya.html

Группа компаний композит – Стекломаты от Группы компаний “Композит”

Рулонный стекломат представляет собой материал, изготовленный из рубленого ровинга – плотного стекловолоконного жгута. Волокна ровинга связаны между собой благодаря специальной клеевой основе.

Типы стекломата различают по основе для склейки отрезков ровинга, а также по поверхностной плотности готового полотна. Сегодня в промышленности активно используются порошковый и эмульсионный стекломаты.

Предназначен стекломат для изготовления стеклопластиков на основе полиэфирных смол. Функция – армирующий материал.

Стекломат эмульсионный

Эмульсионный стекломат изготавливается из рубленых нитей стекловолокна Е-типа, содержащего низкий процент щелочи. Поверхностная плотность стекломата 225, 300, 450, 600, 900 г/м2.

Читайте также:  Утепление опилками крышы, чердак, мансарды: как это правильно сделать, с какими вяжущими готовить смесь, а также варианты укладки и видео по теме

Данный стекломат применяются при ручном формовании стеклопластика, при производстве стеклопластика по технологии закрытого формования.  Изделие характеризуется высоким качеством и легким высвобождением воздуха в процессе ламинирования.

Ламинаты, изготовленные из данных стекломатов, в течение длительного периода демонстрируют хорошие механические свойства и высокую устойчивость к атмосферным воздействиям.

Свойства:

  • Легкое удаление воздуха из материала;
  • Хорошая поверхностная сшивка и высокая полнота нитей;
  • Отличная драпируемость;
  • Быстрое смачивание и пропитываемость;
  • Легкий в обращении;
  • Малое потребление смолы;
  • Хорошо совмещается с ненасыщенными полиэфирными смолами.

Стекломат порошковый

Порошковые стекломаты изготавливаются из нарезанной нити стекловолокна, склеенной порошкообразным наполнителем. Этот стекломат изготовлен из стекла Е-типа с содержанием щелочей меньше 1 %. Поверхностная плотность стекломата 225, 300, 450, 600 г/м2.

Порошковые стекломатериалы характеризуются быстрой пропитываемостью ненасыщенными полиэфирными смолами, стабильностью качества и удобством применения. Ламинаты, изготовленные из данного стекломатериала, прозрачные, гладкие, обладают повышенной механической и атмосферной стойкостью.

Стекломаты используется для горячего ламинирования как механическим, так и контактным способом. Используется для производства крупных несложных изделий из ненасыщенных полиэфирных смол, наполненных стекловолокном, при изготовлении сухих заготовок (преформ) для изготовления стеклопластика по технологии закрытого формования.

  Изделия можно получать очень гладкие и прозрачные. Вышеуказанные стекломатериалы применяются, прежде всего, в строительстве дорог, судостроении.

Длинноволокнистый мат

Длинноволокнистый мат состоит из нескольких слоев случайным образом направленных прядей, связанных друг с другом подходящим связующим.

Данный мат сочетает в себе электрические и механические свойства традиционного Е-стекла с коррозионной стойкостью E-CR стекла.

Используется в технологии пултрузии, процессах закрытого формования, изготовления преформ. Поверхностная плотность такого мата составляет 100-900 г/м2.  

Условия хранения

Если не указано иное, стекломат рекомендуется хранить в прохладном и сухом месте. Температура не должна превышать 350 С, а относительная влажность должна поддерживаться ниже 75%.

Стекломат должен оставаться в своем упаковочном материале непосредственно до момента использования. Необходимо избегать повреждения упаковочного материала стекломата при хранении.

При попадании влаги в стекломат он становится непригодным для дальнейшего использования.

За более подробной информацией по видам стекломатериалов обращайтесь в любое представительство группы компаний “Композит”.

Источник: https://composite.ru/materialy1/armiruyuwie_materialy/steklomaty/

Стеклоткань 600 г/м2 высшего качества

Описание

Производство стеклоткани в Украине осуществляется из ровинга или непосредственно из нитей стекла Е-типа. Предназначены для использования в производстве ламинатов, в качестве армирующего элемента изделий из полиэфирных и эпоксидных смол.

Работа со стеклотканью позволяет увеличить содержание стекла в ламинате и повысить его прочность, особенно вдоль нитей ровинга. Благодаря данным стекломатериалам ламинаты приобретают повышенную прочность. Могут также применяться в декоративных целях, фильтрации, для производства специальной одежды.

Конструкционная ткань обладает высокой прочностью и жесткостью.

Стеклоткани конструкционные различаются по толщине нитей и способу плетения; их поверхностная плотность составляет от 200 до 1800 г/м2.

Говоря о саржевом переплетении, перекрытия нитей идут в виде наклонных узких полосок при одинаковой основной и уточной плотности под углом 45º, вследствие чего на ткани образуются диагональные рубчики. Ткани более жесткого полотняного переплетения называют стеклорогожами.

При полотняном переплетении перекрытия нитей идут под углом 90º.

Такие ткани изготавливаются из ровинга (поэтому многие называют данный материал – стеклоткань ровинговая), имеют высокую прочность и жесткость и обычно применяются для армирования сильно нагруженных участков пластика не очень сложной формы (емкости и очистные сооружения, несущие корпуса малых судов, магистральные трубопроводы и т.д., многие используют материал в производстве лодок и для создания тюнинга).

Характеризуется расположением стекловолокна в определенных направлениях, поэтому в этих направлениях свойства стеклоткани усиливаются.

Применение

Для изготовления изделий из стеклоткани 600 применяется ручное ламинирование, RTM, намотка, пултрузия и непрерывное ламинирование.

Применение стеклотканей в ламинатах позволяет исключить стекломаты из комбинированных укреплений и получить (при небольшом количестве слоев) толстые ламинаты, с большой стойкостью к расслоению (деламинации), а кроме того с большой ударопрочностью. Применяется для изготовления изделий из стеклопластика с повышенными физико-механическими свойствами.

Упаковка

Стеклоткань 600 из ровинга намотана валиком на картонные основания диаметром 70 мм  и упакована в полиэтиленовые пакеты. Валики уложены в картонные коробки в несколько этажей. Весь груз размещается на деревянных поддонах размером 1200х1000 мм. Масса нетто около 1000 кг. Масса брутто 1040 кг.

Условия хранения

Стеклоткань 600 рекомендуется хранить в прохладном и сухом месте. Температура хранения стеклоткани не должна превышать 35ºС, а относительная влажность при хранении стеклоткани должна поддерживаться ниже 75%.

Стеклоткань должна оставаться в своем упаковочном материале непосредственно до момента использования. Необходимо избегать повреждения упаковки стеклоткани при хранении.

При попадании влаги в стеклоткань она становится непригодной для дальнейшего использования.

Источник: https://mygarden.com.ua/shop/steklotkan-600/

Стекломатериалы компании JFRP Китай : ru

В стеклопластиках в качестве армирующих материалов в основном используются стекломатериалы, а также специальные такие как: нетканые полиэфирные материалы, материалы для сендвич-структур.

Стекломатериалы для производства стеклопластиков изготовливаются из  Стекловолокна в виде ровингов, кручёных нитей, лент, стеклоканей различного плетения, нетканых материалов, стекломат вуаль и другие.  Стекловолокна, изготовляют из расплавленного стекла в виде элементарных волокон:

  • непрерывное стекловолокно – диаметром 3-100 мкм и длиной 20 км. и более
  • штапельное стекловолокно – диаметром 0,1-20 мкм и длиной 1-50 см.

Непрерывное стекловолокно формуют вытягиванием из расплавленной стекломассы через фильеры (число отверстий 200-2000) при помощи механических устройств, наматывая стекловолокно на бобину. Диаметр волокна зависит от скорости вытягивания и диаметра фильеры. Технологический процесс получения стекловолокна может быть осуществлен в одну или в две стадии.

В первом случае стекловолокна вытягивают из расплавленной стекломассы (непосредственно из стеклоплавильных печей), во втором используют предварительно полученные стеклянные шарики, штабики или эрклез (кусочки оплавленного стекла), которые плавят также в стеклоплавильных печах.

По внешнему виду непрерывное стекловолокно напоминает нити натурального или искусственного шёлка

Штапельное стекловолокно формуют одностадийным методом путём разделения струи расплавленного стекла паром, воздухом или горячими газами и другими методами.  По внешнему виду штапельное стекловолокно напоминает короткие волокна хлопка или шерсти

Свойства стекловолокон определяются главным образом их химическим составом и характеризуются редким сочетанием высокой теплостойкости (например, кварцевое, кремнезёмное, каолиновое стекловолокно – выше 1000 С), высоких диэлектрических свойств (удельное объёмное электрическое сопротивление кварцевого, бесщелочного алюмоборосиликатного, магнийалюмосиликатного стекловолокна 1014 ом. см и выше), низкой теплопроводности, малого коэффициента термического расширения, высокой химстойкости и механической прочности (3000-5000 Мн/м2, или 300-500 кгс/мм2).

Структура применения основных стекломатериалов в зависимости от процесса изготовления стеклопластика.

ТехпроцессыСМ Ручное формование+ напыление Намотка Инжекция смолы в закрытую форму Пултрузия Прессование Непрерывное ламинирование
Вуаль
Стекломат
Непрерывный стекломат
Стеклоткань ровинговая
Стеклоткань  конструкционная
Мультиаксиальные ткани
Рассыпающиеся ровинги
Ровинги для намотки
Комбинированные материалы

Источник: http://polymerprom-nn.ru/ru/projects/67/68/?nid=77&a=entry.show

Стекломат эмульсионный Е-стекло 300 гм2, ш 1,25м, при покупке до 100 м

композитные материалы, состоящие из стеклянного наполнителя и синтетического полимерного связующего. Наполнителем служат в основном стеклянные волокна в виде нитей, жгутов (ровингов), стеклотканей, стекломатов, рубленых волокон; связующим – полиэфирные смолы, феноло-формальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические смолы, полиимиды, алифатические полиамиды, поликарбонаты и др.

Для стеклопластиков характерно сочетание высоких прочностных, диэлектрических свойств, сравнительно низкой плотности и теплопроводности, высокой атмосферо-, водо- и химстойкости.

Механические свойства стеклопластиков определяются преимущественно характеристиками наполнителя и прочностью связи его со связующим, а температуры переработки и эксплуатации стеклопластика – связующим.

Наибольшей прочностью и жёсткостью обладают стеклопластки, содержащие ориентированно расположенные непрерывные волокна.

Такие стеклопластки подразделяются на однонаправленные и перекрёстные; у стеклопластика первого типа волокна расположены взаимно параллельно, у стеклопластика второго типа – под заданным углом друг к другу, постоянным или переменным по изделию. Изменяя ориентацию волокон, можно в широких пределах регулировать механические свойства стеклопластиков.

Большей изотропией механических свойств обладают стеклопластки с неориентированным расположением волокон: гранулированные и спутанно-волокнистые пресс-материалы; материалы на основе рубленых волокон, нанесённых на форму методом напыления одновременно со связующим, и на основе холстов (матов).

Стеклопластки на основе полиэфирных смол можно эксплуатировать до 60-150 С, эпоксидных – до 80-200 C, феноло-формальдегидных – до 150-250 С, полиимидов – до 200-400 С.

Диэлектрическая проницаемость стеклопластиков 4-14, тангенс угла диэлектрических потерь 0,01-0,05, причём при нагревании до 350-400 С показатели более стабильны для стеклопластиков на основе кремнийорганических и полиимидных связующих.

Изделия из стеклопластиков с ориентированным расположением волокон изготавливают методами намотки, послойной выкладки или протяжки с последующим автоклавным, вакуумным или контактным формованием либо прессованием, из пресс-материалов – прессованием и литьём.

Стеклопластики применяют как конструкционный и теплозащитный материал при производстве корпусов лодок, катеров, судов и ракетных двигателей, кузовов автомобилей, цистерн, рефрижераторов, радиопрозрачных обтекателей, лопастей вертолётов, коррозионностойкого оборудования и трубопроводов, небольших зданий, бассейнов для плавания и др., а также стеклопластик используется как электроизоляционный материал в электро- и радиотехнике.

Стекломат состоит из рубленного на отрезки различной длины ровинга. Между собой отрезки в стекломате связаны с помощью специального клея. Стекломат различают по типу связующего отрезков рубленного ровинга и поверхностной плотности. Стекломат поставляется в рулонах.

Стекломат эмульсионносвязанный. Поверхностная плотность стекломата 300, 450, 600, 900 г/м2. Данный стекломат применяются при ручном формовании стеклопластика, при производстве стеклопластика напылением и по технологии закрытого формования.

Стекломат – условия хранения

Если не указано иное, стекломат рекомендуется хранить в прохладном и сухом месте. Температура не должна превышать 350 С, а относительная влажность должна поддерживаться ниже 75%.

Стекломат должен оставаться в своем упаковочном материале непосредственно до момента использования. Необходимо избегать повреждения упаковочного материала стекломата при хранении.

При попадании влаги в стекломат он становится непригодным для дальнейшего использования.

 

Источник: https://sellena.tiu.ru/p27026009-steklomat-emulsionnyj-steklo.html

Стекломаты

   Рулонный стекломат представляет собой материал, изготовленный из рубленого ровинга – плотного стекловолоконного жгута. Волокна ровинга связаны между собой благодаря специальной клеевой основе.

Типы стекломата различают по основе для склейки отрезков ровинга, а также по поверхностной плотности готового полотна. Сегодня в промышленности активно используется стекломат эмульсионносвязанный и порошковосвязанный.

Предназначен стекломат для изготовления стеклопластиков на основе полиэфирных смол. Функция – армирующий материал.

   Эмульсионносвязанный стекломат изготавливается из рубленых нитей стекловолокна Е-типа, содержащего низкий процент щелочи. Стекломат с поверхностной массой 150 г/м2 изготавливается из прядей рубленого стекловолокна (диаметр элементарных волокон составляет 9 мкр), соединенных эмульсионным замасливателем.

Этот мат отличается от обычных меньшей линейной массой прядей (текс) и поверхностной массой (грамматура). Мат мягкий, хорошо укладывается в форме, легко принимает даже самые сложные формы.

Характеризуется средней пропитываемостью ненасыщенной полиэфирной смолой и хорошей способностью удалять воздух в процессе ламинирования.

   Эмульсионный мат с поверхностной массой 150 г/м2 применяется для производства ламинатов контактным способом. Может быть использован со всеми видами полиэфирных смол, армированных стекловолокном. Преимущественно используется для создания изделий, покрытых гелькоутом. В частности применяется в качестве верхнего слоя ламината при создании изделий с высокими требованиями к эстетике поверхности.

   Стекломат с поверхностной массой 300, 450, 600 г/м2 – мягкий, хорошо укладывается в форме, легко пропитывается ненасыщенными полиэфирными смолами. Изделия отличаются хорошим качеством и удовлетворительной способностью удалять воздух в процессе ламинирования.

Ламинаты, изготовленные из этих матов, характеризуются хорошими механическими свойствами и очень хорошей сопротивляемостью атмосферным воздействиям в течение длительного времени.
   Стекломаты с поверхностной массой 300, 450, 600 г/м2 применяются для ручного изготовления ламинатов.

Используются для приготовления изделий из полиэфирных смол, армированных стекловолокном. Применяются для изготовления изделий сложных форм. Рекомендуемое соотношение смолы и стекловолокна 2-2,5:1.

Изделия с использованием таких матов находят применение в:    – строительстве (простенки, столярные изделия, элементы автобусных остановок.);    – судостроение (лодки, катера, яхты, байдарки, внутренние части кораблей и т. д.);

    – транспорт (элементы машин, цистерны, прицепы, контейнеры и т.д.).

Источник: http://www.lamitex.by/produkts/kompozicionnye-materialy/steklomaterialy/steklomaty

Полезная информация для изготовления стеклопластика | Европолис

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий.

Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к.

этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Читайте также:  Вывоз чугунной ванны бесплатно или как сдать ее на металлолом, цена вопроса

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость.

Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия.

Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов.

Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины.

Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами.

Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина.

Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя.

Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика.

Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться.

Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения.

В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д.

От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете.

Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет.

Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом.

Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля.

После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска.

Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою.

Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить).

При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные.

Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино.

Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность.

В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова.

Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки.

Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему.

Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены.

В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна.

Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки.

Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы.

Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже.

Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д.

Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения.

Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением.

При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму.

При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Источник: https://europolis.ru/informacija-dlja-izgotovlenija-stekloplastika.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector