Щепоцементные плиты и блоки: особенности материала из цемента и щепы, цены и отличия щцп от аналогов

Способ изготовления щепоцементных плит

Изобретение относится к области строительства и касается способа изготовления щепоцементных плит.

Способ изготовления включает окорение бревен на линии окорки, выдерживание их в течение 4-6 месяцев на участке сушки и выпаривания сахаров, подачу бревен на линию дробления, получение щепы, подачу в смеситель щепы, цемента, воды, водного раствора сульфата алюминия и водного раствора жидкого стекла. Далее готовая смесь поступает в деревопластиковые формы.

Заполненные формы проходят линию укладки смеси, устанавливаются с помощью штабелера в штабель. Штабель подается под пресс, где пресс выполняет прессовку штабеля. Далее формы помещаются на 24 часа в камеру суточного твердения, в которой происходит первоначальный набор прочности при температуре 40°С.

Затем вынимается из камеры для дальнейшей его разборки, которая осуществляется манипуляторами путем поочередного снятия форм со штабеля и переноса их на устройство распалубки форм, с помощью которого вытряхивают из форм готовые плиты, которые идут на обрезку торцов и укладываются в штабель.

Штабель перемещается в камеру семисуточного вызревания для удаления воды и набора промежуточной прочности, причем плиты устанавливаются через прокладки для просушки в вертикальном положении и по окончании 7 суток укладываются в штабель, который перемещается на участок двадцатисуточного дозревания, в котором происходит выпаривание влаги и окончательный набор прочности плит. Полный цикл производства составляет 28 суток. Изобретение обеспечивает создание щепоцементных плит с оптимальными энергосберегающими режимами. 1 табл.

Изобретение предназначено для производства строительных плит и может найти применение в производстве строительных плит для гражданского и промышленного строительства.

Для производства щепоцементных плит используются следующие материалы:

— щепа ели или сосны, а также их смесь;

— портландцемент;

— сульфат алюминия;

— силикат натрия (натриевое жидкое стекло);

— вода.

Щепа ели или сосны является основным компонентом плиты и составляет 90% ее объема. Цемент служит для связи древесной щепы и придания плите прочности. Силикат натрия служит для минерализации щепы и вместе с цементом придает плите устойчивость к горению, плесени и воздействию разного рода бактерий. Сульфат алюминия служит антисептиком и катализатором для ускорения процесса твердения плит.

Прототип предлагаемого способа представлен патентом РФ №2220043, опубликованным 27.12.2003 г., МПК: B27N 3/04. Патент относится к способу изготовления строительных и утеплительных плит из соломы.

Способ заключается в том, что из соломы влажностью до 18% формируют ковер с отклонением плотности не более 8%.

Затем производят горячее прессование при температуре 100-180°С (в зависимости от сорта зерновых культур) и удельном давлении 1600 кН/м2 продолжительностью 10-15 мин с последующей выдержкой без нагрева в течение 10 мин. Солома не измельчается.

Предлагаемое изобретение повышает прочность прессованной плиты, повышает ее огнестойкость и снижает энергоемкость процесса прессования по сравнению с прототипом. Способ позволяет получить плиты с хорошими конструктивными, прочностными, звуко- и теплоизоляционными характеристиками.

Общие признаки прототипа и заявляемого способа изготовления щепоцементных плит: наличие процесса прессования, твердения и сушки.

Отличие заявляемого способа от аналога проявляется в отсутствии необходимости предварительного изготовления ковра из сырья.

Цель разработки заявляемого способа изготовления шепоцементных плит — использование окоренной древесины ели, сосны и их смеси в качестве первичного сырья для строительных плит, такое использование повышает огнестойкость, конструктивные, прочностные, тепло-, звукоизоляционные свойства плиты, ведет к уменьшению ее веса.

Техническая задача заявляемого способа — разработка процесса изготовления шепоцементных плит с оптимальными энергосберегающими режимами.

Поставленная цель достигнута тем, что способ изготовления шепоцементных плит включает окорение бревен на линии окорки и выдерживание их в течение 4-6 месяцев на участке сушки и выпаривания сахаров, подачу бревен на линию дробления, где бревна проходят следующие этапы обработки: нарезка бревен на отрезки длиной не более 1,0 м; дробление на щепу; просеивание щепы с возвратом крупных фракций щепы на переработку и удаление металла; подача рабочей фракции к бункеру хранения щепы; далее щепа из бункера хранения подается к смесителю через бункер — дозатор щепы, в смеситель, кроме щепы, подаются цемент, вода, водный раствор сульфата алюминия и водный раствор жидкого стекла, причем в смесителе происходит перемешивание всех компонентов смеси, далее готовая смесь поступает через двойной распределитель смеси в деревопластиковые формы, заполненные формы проходят линию укладки смеси, устанавливаются с помощью штабелера в штабель, далее штабель подается под пресс, где пресс выполняет прессовку штабеля, в ходе которой происходит уплотнение смеси до заданного в формах объема, а после прессовки формы со смесью помещаются на 24 часа в камеру суточного твердения, в которой происходит первоначальный набор прочности при температуре 40°С; через 24 часа штабель с затвердевшей смесью вынимается из камеры суточного твердения для дальнейшей его разборки, которая осуществляется манипуляторами путем поочередного снятия форм со штабеля и переноса их на устройство распалубки форм, с помощью которого вытряхивают из форм готовые плиты, которые идут на обрезку торцов и укладываются в штабель, который далее перемещается в камеру 7-суточного вызревания для удаления воды и набора промежуточной прочности, причем плиты устанавливаются через прокладки для просушки в вертикальном положении и по окончании 7 суток укладываются в штабель, который перемещается на участок 20-суточного дозревания, в котором происходит выпаривание влаги и окончательный набор прочности плит.

Таким образом, полный цикл производства плит составляет 28 суток. Через 28 суток щепоцементные плиты готовы к отгрузке потребителям.

Пример конкретного способа изготовления щепоцементных плит «Велокс» WS-35.

Способ изготовления шепоцементных плит «Велокс» WS-35 включает окорение бревен ели, сосны или их смеси на линии окорки и выдерживание окоренных бревен в течение 4 месяцев на участке сушки и выпаривания сахаров, подачу бревен на линию дробления, где бревна проходят следующие этапы обработки:

— нарезка бревен на отрезки длиной 1,0 м;

— дробление на щепу;

— просеивание щепы с возвратом крупных фракций щепы на переработку и удаление металла;

— подача рабочей фракции к бункеру хранения щепы;

— подача щепы из бункера хранения через бункер — дозатор к смесителю, в который одновременно подаются цемент, краситель, вода, водный раствор сульфата алюминия и водный раствор жидкого стекла.

В смесителе происходит перемешивание всех компонентов смеси. Готовая смесь поступает через двойной распределитель смеси в деревопластиковые формы с высотой заполняемого пространства 70 мм. Заполненные формы проходят линию укладки смеси, устанавливаются с помощью штабелера в штабель.

Штабель подается под пресс, который выполняет прессовку штабеля, в ходе которой происходит уплотнение смеси до толщины 35 мм. После прессовки формы со смесью помещаются на 24 часа в камеру суточного твердения, в которой происходит первоначальный набор прочности при температуре 40°С.

Штабель с затвердевшей смесью через 24 часа вынимается из камеры суточного твердения для дальнейшей его разборки. Разборка осуществляется манипуляторами путем поочередного снятия форм со штабеля и переноса их на устройство распалубки форм, с помощью которого готовые плиты вытряхиваются из форм.

Далее плиты подаются на обрезку торцов и укладываются в штабель, который далее перемещается в вентилируемую камеру 7-суточного вызревания для удаления воды и набора промежуточной прочности. В камере для просушки плиты устанавливаются в вертикальном положении через разделительные рейки.

По окончании 7 суток плиты укладываются в штабель, который перемещается на участок 20-суточного дозревания, в котором происходит выпаривание влаги и окончательный набор прочности плит.

Материалы, применяемые для приготовления смеси в расчете на 1 м3 плит «Велокс» WS-35:

Древесина 340,0 кг сухого веса
Цемент 231,0 кг
Жидкое стекло 7,0 кг
Сульфат алюминия 3,5 кг
Вода 231,0

Характеристики основных конструктивных элементов щепоцементных плит «Велокс» WS-35 даны в таблице

№ п/п Наименование характеристики Значение
1 2 3
1 Толщина, мм 35 (+3; -2)
2 Ширина, мм 500 (+3; -3)
3 Длина, мм 2000 (+5; -10)
4 Вес, кг 24
4 Плотность, кг/м3 670
5 Теплопроводность в сухом состоянии при Т25°С, Вт/мК, не более 0,12
6 Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа, не менее 1,30
7 Отпускная влажность, %, не более 25
8 Водопоглощение по массе, %, не более 35
9 Разбухание по толщине за сутки нахождения в воде, %, не более 2,0
10 Нормативный срок службы, лет 125
11 Огнестойкость окружающей конструкции, час, не менее 2,5

При анализе уровня техники не обнаружено решений с подобным сочетанием экономичности и технической эффективности, что позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ соответствует критериям «новизна», «изобретательский уровень» и «промышленная применимость».

Способ изготовления щепоцементных плит, включающий процессы прессования сырья, твердения и сушки плит, отличающийся тем, что окорение бревен осуществляют на линии окорки, затем окоренные бревна выдерживают в течение 4-6 мес на участке сушки и выпаривания сахаров, далее осуществляют подачу бревен на линию дробления, где проходят следующие этапы обработки: нарезка бревен на отрезки длиной не более 1,0 м; дробление на щепу; просеивание щепы с возвратом крупных фракций щепы на переработку и удаление металла; подача рабочей фракции к бункеру хранения щепы; далее щепа из бункера хранения подается к смесителю через бункер — дозатор щепы, в смеситель, кроме щепы, подаются цемент, вода, водный раствор сульфата алюминия и водный раствор жидкого стекла, причем в смесителе происходит перемешивание всех компонентов смеси, далее готовая смесь поступает через двойной распределитель смеси в деревопластиковые формы, заполненные формы проходят линию укладки смеси, устанавливаются с помощью штабелера в штабель, далее штабель подается под пресс, где пресс выполняет прессовку штабеля, в ходе которой происходит уплотнение смеси до заданного в формах объема, а после прессовки формы со смесью помещают на 24 ч в камеру суточного твердения, в которой происходит первоначальный набор прочности при температуре 40°С; через 24 ч штабель с затвердевшей смесью вынимают из камеры суточного твердения для дальнейшей его разборки, которая осуществляется манипуляторами путем поочередного снятия форм со штабеля и переноса их на устройство распалубки форм, с помощью которого вытряхивают из форм готовые плиты, которые направляют на обрезку торцов и укладывают в штабель, который далее перемещают в камеру семисуточного вызревания для удаления воды и набора промежуточной прочности, причем плиты устанавливаются через прокладки для просушки в вертикальном положении, а затем по окончании 7 сут плиты укладывают в штабель, который перемещается на участок двадцатисуточного дозревания, в котором происходит выпаривание влаги и окончательный набор прочности плит, таким образом полный цикл производства плит составляет 28 сут.

Источник: http://www.FindPatent.ru/patent/240/2404049.html

Блоки из цемента и опилок: плюсы и минусы

Цементно-опилочные материалы – это практичная альтернатива для пено- и газобетона, а также кирпича, дерева и других материалов при строительстве малоэтажных домов и бань. Материал отличается хорошими свойствами и при этом приятно радует доступностью.

Читайте также:  Аффинаж радиодеталей: извлечение драгметаллов электролизом, кислотами и другими методами в домашних условиях

Кроме того, его можно не только приобрести, но и сделать своими руками в домашних условиях без приобретения дорогостоящего оборудования, а если присутствует основной компонент – опилки или щепки, то это делает древесно-цементные изделия еще более выгодными.

Арболитовые блоки – материал не новый, однако он до недавнего времени не имел широкого распространения, что более чем удивительно, если учитывать его отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным особенностям относятся следующие свойства:

  • Отличные теплоизолирующие показатели. Дома из опилкобетона, как термос, сохраняют тепло зимой, а прохладу – летом. Использование арболита устраняет необходимость в теплоизоляции стен, что, соответственно, экономит средства на постройку.
  • Абсолютная натуральность. Все компоненты стройматериала имеют природное происхождение. Они не токсичны и не выделяют опасные для здоровья микрочастицы, провоцирующие аллергию и болезни.
  • Прочность. В сегменте пористых материалов арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве материала для несущих конструкций строений, не превышающих в высоту трех этажей.
  • Негорючесть. При изготовлении бетонно-стружечных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он способен выдержать температуру около 1200° С в течение 2 часов без воспламенения.
  • Высокая паропроницаемость. Пористая структура обеспечивает свободное проникновение свежего воздуха внутрь дома, что создает комфортную, недушную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет испаряться попавшей в стену влаге, тем самым препятствуя ее накоплению и отсыреванию стен.
  • Устойчивость к перепаду температуры. Материал стойкий к циклам замораживания и размораживания, не разрушается при сменах времени года, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
  • Приемлемая цена. Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, однако их можно использовать в качестве материала для несущих конструкций малоэтажных строений и не прибегать к помощи кирпича и ему подобных материалов, что удешевляет конструкцию в целом.
  • Высокая шумоизоляция. Пористость материала обеспечивает значительное поглощение звука, снижая уровень как поступающего, так и исходящего шума.
  • Легкая обработка. Материал легко поддается распилу, сверлению и прочим методам обработки без растрескивания и сколов, сохраняет конструкционную целостность при механическом воздействии.
  • Использование вторсырья. Основная часть массы древесно-цементных материалов – стружка или щепа, которые являются отходами деревообрабатывающей промышленности. Даже при отсутствии собственного источника сырья его можно приобрести по низкой цене и применить для создания стройматериала, что снизит его и без того невысокую цену.
  • Простота в работе. Блоки довольно объемные и при этом легкие, стены создаются быстро и без существенных затрат физической силы.
  • Долговечность. При условии защиты арболитовых блоков от попадания влаги они будут служить долгие десятилетия без разрушения от усыхания, коррозии и прочих вялотекущих процессов.

Кроме положительных моментов, арболитовые блоки обладают некоторыми недостатками:

  • Длительное производство. После заливки в форму материал должен затвердевать в течение трех месяцев до момента использования в строительстве.
  • Слабая влагостойкость, высокое влагопоглощение. Большинство древесно-цементных блоков боится влаги и при этом активно ее впитывает. Защита от воды – основная задача для тех, кто хочет использовать цементно-стружечные материалы при строительстве.
  • Ограниченность пород дерева в качестве сырья.

При сооружении наружной стены строения с использованием арболита, чтобы предотвратить проникновение влаги, обустраивается цоколь из кирпича или бетона с высотой не менее полуметра от отмостки. С этой же целью вылет карнизов за фасадные стены должен составлять как минимум полметра с обязательной установкой системы отведения ливневой и талой воды.

  • Швы между блоками должны иметь толщину 10-15 мм.
  • Арболитовые блоки часто используются для кладки только внутреннего слоя с целью утепления.
  • При использовании цементно-стружечных блоков в качестве материала для дверных и оконных перемычек необходимо обязательное армирование.
  • Плотности и класс блоков по марке:
    • М5 – 400-500 кг/куб. м, В0,35;
    • М10 – 450-500 кг/куб. м, В0,75;
    • М15 – 500 кг/куб. м, В1;
    • М25 – 500-700 кг/куб. м, В2;
    • М50 – 700-800 кг/куб. м, В3,5.

Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400.

Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться.

Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

В зависимости от добавляемого древесного наполнителя получаются разнообразные по габаритам и структуре древесно-цементные материалы. На результат также влияет тип связующего компонента.

Среди множества вариантов можно выделить следующие широко применяемые виды:

  • арболит;
  • фибролит;
  • опилкобетон;
  • цементно-стружечная плита;
  • ксилолит.

Это материал с высоким содержанием древесной щепки, воды, вяжущего компонента – в основном портландцемента – и химических добавок различного назначения. Для изготовления используются отходы древесной промышленности от лиственных и хвойных пород. Альтернативой может служить льняная или конопляная костра, солома-сечка, измельченный стеблями хлопчатник и подобное сырье.

Делится на два основных класса: строительный и теплоизоляционный. Во втором увеличено процентное содержание древесного компонента, но снижена прочность.

Применяется арболит для создания изделий любого назначения:

  • блоков под выгонку наружных и внутренних стен;
  • напольных плит;
  • перекрытий и покрытий;
  • крупных стеновых панелей.

Этот стройматериал выпускается в форме плит на основе стружечных отходов и связующего вещества. По параметрам сырье для древесного наполнителя – это стружка длиной 35 см и более и шириной от 5 до 10 см, размолотая в шерсть.

На следующем этапе происходит минерализация древесного наполнителя хлористым калием, он увлажняется водой в определенной пропорции и замешивается цементным раствором, а после прессуется в плиты под давлением в 0,4 МПа. Затем происходит термообработка и сушка готовых изделий.

Материал бывает двух видов: теплоизоляционным и изоляционно-конструкционным.

Характерными свойствами этого материала являются:

  • сильная шероховатость – определяет его высокие адгезионные свойства с отделочными материалами;
  • пожаробезопасность – материал не горит открытым пламенем;
  • высокие теплоизоляционные показатели – теплопроводность составляет всего 0.08-0.1 Вт/кв. м;
  • легкость обработки – распил, сверление, забивание дюбелей и гвоздей осуществляется без особых проблем;
  • влагопоглощение в диапазоне от 35 до 45%;
  • уязвим к поражению грибковой плесенью при влажности выше 35%.

Этот материал схож с арболитом, однако он не имеет таких строгих критериев к древесному наполнителю. Материал так называется благодаря своему составу – он состоит из песка, бетона и опилок разной фракции.

Кроме того, этот материал может содержать известь и глину, а процентное содержание песка может превышать аналогичный показатель для арболита.

Таким образом, при одинаковой плотности прочность опилкобетона меньше.

В результате этого вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, чем у арболита с одинаковым классом конструкционной прочности – М. Теплоизолирующие свойства опилкобетона также уступают арболиту.

Кроме того, прочность опилкобетона уступает арболиту, но значительно превосходит прочность других пористых блочных материалов не древесного происхождения.

Такой материал относится к широко распространенному виду, изготавливается из древесно-стружечной смеси, замешанной на воде, цементе и минеральных добавках с последующим дозированием, формованием, прессованием и термической обработкой.

К характерным особенностям материала относятся:

  • морозостойкость;
  • негорючесть;
  • биологическая инертность.

Уникальность от остальных древесно-стружечных материалов заключается в высокой влагостойкости плит. К недостаткам этого материала можно отнести сравнительно большой вес – 1.4 т/куб.

м, что утяжеляет работу с ними выше первого этажа. Вторым минусом является слабая эластичность, из-за чего при небольшом изгибе плиты происходит ее разлом.

С другой стороны, плиты устойчивы к продольной деформации и применяются для усиления каркаса.

Относится к песочным материалам на основе магнезиального вяжущего вещества и древесных отходов: опилок и муки. В составе присутствуют тонкодисперсные минеральные вещества: тальк, мраморная мука и другие ингредиенты, а также щелочные пигменты. В процессе производства применяется высокое давление (10 МПа) и температура около 90° С, что обеспечивает особую прочность при затвердевании.

К характерным особенностям ксилолита относятся:

  • высокая прочность на сжатие в зависимости от конкретного вида (от 5 до 50 МПа);
  • отличная стойкость к ударным нагрузкам – материал при этом не скалывается, а вминается;
  • высокие шумо- и теплоизоляционные свойства;
  • негорючий;
  • морозостойкий;
  • влагостойкий.

О том, как сделать блоки из цемента и опилок своими руками, смотрите в следующем видео.

Источник: https://dekoriko.ru/otdelochnye-materialy/bloki-iz-cementa-i-opilok/

Несъемная опалубка VELOX

  • Однослойная плита для опалубки наружных и внутренних стен.Составляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размер плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х25 ммСредний вес плиты: 18 кгСредняя плотность плиты: 720 кг./м3Прочность на изгиб: >0,7 Н/мм2Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,11 В/мККоэффициент теплосопротивления: 0,192 м2ºС/ВтРазбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Однослойная плита для опалубки наружных и внутренних стенСоставляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размеры плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х35 ммСредний вес плиты: 26 кгСредняя плотность плиты: 740 кг./м3Прочность на изгиб: >1,3 Н/мм2Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,11 В/мККоэффициент теплосопротивления: 0,269 м2ºС/ВтРазбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Однослойная плита повышенной прочности для опалубки внешних и внутренних стен.Составляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размеры плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х35 ммСредняя плотность плиты: 800 кг/м3Прочность на изгиб: >2,2 Н/мм2Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,145 В/мККоэффициент теплосопротивления: 0,233 м2ºС/ВтРазбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Однослойная плита, усиленная деревянными рейками, для опалубки монолитной плиты перекрытияСоставляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размер плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х25 мм Средний вес плиты: 20 кг Средняя плотность плиты: 720 кг/м3 Прочность на изгиб: >1,0 Н/мм2 Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,11 В/мК Коэффициент теплосопротивления: 0,192 м2ºС/Вт Разбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Однослойная плита, усиленная деревянными рейками, для опалубки внутренних и внешних стен, а также полос откосов оконных и дверных проемовСоставляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размер плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х50 ммСредний вес плиты: 35 кгСредняя плотность плиты: 760 кг./м3Прочность на изгиб: >1,8 Н/мм2Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,11 В/мККоэффициент теплосопротивления: 0,385 м2ºС/ВтРазбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Однослойная плита, усиленная деревянными рейками, для возведения самонесущих перегородок.Составляющими компонентами при ее изготовлении являются: древесная щепа хвойных пород (около 90 % объема плиты), цемент, силикат натрия, сульфат алюминия, вода.Стандартные размер плиты (длинна х ширина х толщина):  2000х500х75 мм Средний вес плиты: 48 кг Средняя плотность плиты: 720 кг./м3 Прочность на изгиб: >1,9 Н/мм2 Коэффициент теплопроводности (Вмк=6%): 0,11 В/мК Коэффициент теплосопротивления: 0,666 м2ºС/Вт Разбухание по толщине за 24 часа экспонирования в воде: < 2,0 %Пожарная опасность: Г1, В1, Д1, Т1
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 35 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 100 мм. Для зданий с нормальными условиями эксплуатации.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х135ммСредний вес плиты: 29 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 2,708 м2ºС/Вт
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 25 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 50 мм. Для зданий с невысокими требованиями по теплоизоляции.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х75ммСредний вес плиты: 20 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 1,412 м2ºС/Вт
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 35 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 50 мм. Для зданий с невысокими требованиями по теплоизоляции.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х85ммСредний вес плиты: 28 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 1,489 м2ºС/Вт
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 35 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 120 мм. Для зданий с комфоpтными условиями эксплуатации.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х155ммСредний вес плиты: 30 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 3,196 м2ºС/Вт
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 35 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 150 мм. Для зданий с повышенными требованиями по теплоизоляции.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х185ммСредний вес плиты: 31 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 3,928 м2ºС/Вт
  • Двухслойная изоляционная плита, состоящая из плиты VELOX WS 35 и наклеенного на цементном растворе эффективного утеплителя, толщиной 200 мм. Для зданий с высокими требованиями по теплоизоляции и пассивных домов.Защита утеплителя снаружи конструкции плитой VELOX WS существенно повышает противопожарные характеристики стен.Стандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х235ммСредний вес плиты: 32 кгКоэффициент теплосопротивления плиты с утеплителем: 5,147 м2ºС/Вт
  • Короба перекрытия применяются в качестве несъемной опалубки при устройстве ребристого монолитного перекрытия.Стандартные размеры коробов: 2000х500х170 ммВысота перекрытия (короб + бетон): 220 (170 + 50) ммВес короба: 57 кгРасход бетона: 0,094 м3/м2Нагрузка для жилых зданий: 0,745 тн/м2Максимальный пролет: 5,50 м
  • Короба перекрытия применяются в качестве несъемной опалубки при устройстве ребристого монолитного перекрытияСтандартные размеры коробов: 2000х500х220 ммВысота перекрытия (короб + бетон): 270 (220 + 50) ммВес короба: 72 кгРасход бетона: 0,106 м3/м2Нагрузка для жилых зданий: 0,793 тн/м2Максимальный пролет: 6,60 м
  • Короба перекрытия применяются в качестве несъемной опалубки при устройстве ребристого монолитного перекрытияСтандартные размеры коробов: 2000х500х260 ммВысота перекрытия (короб + бетон): 310 (260 + 50) ммВес короба: 78 кгРасход бетона: 0,116 м3/м2Нагрузка для жилых зданий: 0,830 тн/м2Максимальный пролет: 7,70 м
  • Ширина, мм — 190Высота, мм — 190Длина, мм — 390Объем блока, куб.м — 0,0141Количество блоков в 1 куб.м — 71Цена реализации с НДС (18%), руб/куб/м — 3195,00
  • Ширина, мм — 190Высота, мм — 190Длина, мм — 390Объем блока, куб.м — 0,0141Количество блоков в 1 куб.м — 71Цена реализации с НДС (18%), руб/куб/м — 2982,00
  • Ширина, мм — 120Высота, мм — 190Длина, мм — 390Объем блока, куб.м — 0,0089Количество блоков в 1 куб.м — 112Цена реализации с НДС (18%), руб/куб/м — 3136,00
  • Ширина, мм — 90Высота, мм — 190Длина, мм — 390Объем блока, куб.м — 0,0067Количество блоков в 1 куб.м — 149Цена реализации с НДС (18%), руб/куб/м — 3129,00
  • Щепоцементная однослойная плита с профильной поверхностью для возведения противошумовых барьеровСтандартные размеры плиты (длина х ширина х толщина): 2000х500х70ммСредняя масса: 44 кг/м2Звукопоглощение: 7 дБПрофиль: волнистыйЩепоцементная плита с профильной поверхностью, предназначена для строительства противошумовых барьеров. Высокоабсорбционная плита WSO является устойчивой к атмосферным воздействиям, воде, соли, наледи и гниения. Пористость поверхности плиты обеспечивает отличные поглощающие и звукоизоляционные характеристики.
  • Стяжки обеспечивают расстояние между внешней и внутренней плитами опалубки и одновременно позволяют соединять плиты между собой на высоту стен.Стяжки длиной до 320 мм — 18 руб./штСтяжки длиной от 321 до 480 мм — 24 руб./штСтяжки длиной более 481 мм — 30 руб./штНадбавка за стяжки нестандартных размеров: от 5,00 до 20,00 руб.в зависимости от типа и размеров.
  • Тип арматурного каркаса (тригона) Область применения каркасов Верхняя арматура D1, мм Диаго-нальная арматура D2, мм Нижняя арматура D3, мм Высота каркаса H, мм Вес каркаса, кг Цена с НДС,руб./шт.
     Е150-5/5/5,5,L=12 м  Для стен  5  5  5  145  12,516 по запросу
    Е150-6/5/6,6,L=12 м  Для стен  6  5  6  145 14,940  по запросу
    Е150-8/5/12,12,L=12 м Для перекрытий, max пролет 5,0 м 8  5  12  150  33,108 по запросу
    Е150-10/5/14,14,L=12 м  Для  перекрытий, max пролет 5,8 м  10 5  14 150  43,452 по запросу
     Е190-10/5/14,14,L=12 м  Для  перекрытий, max пролет 6,8 м  10 5 14  190  44.724 по запросу
Читайте также:  Печи и котлы на опилках длительного горения: принцип работы горелки и особенности отопления

Источник: http://www.rosstro-velox.ru/price

Что же такое щепоцементные плиты Велокс? | Статьи

Много слов было написано о том, насколько эффективно применение Велокс в строительстве, как снижается его стоимость и повышаются потребительские качества построенного жилья.

Но о самих плитах, которые, собственно, и лежат в основе технологии литья в неснимаемую опалубку Велокс, к сожалению, написано не так много.

Сегодня мы попробуем немного заполнить этот пробел, рассказав, что же это такое, и почему загородное строительство с использованием этой технологии настолько отличается от традиционного.

Итак, как понятно из названия, щепоцементные плиты представляют собой смесь древесной щепы и цемента, сформованную в виде плиты. Стоит отметить, что одним из компонентов, входящих в состав щепоцементных плит Velox, является и жидкое стекло (многим более известное в качестве силикатного клея), которое также придает определенные свойства плите.

Говорить о качествах одной определенной плиты Velox было бы неправильно, хотя бы потому, что Велокс — это не одна плита, а много различных плит, каждая из которых применяется в определенных случаях. Так, компания предлагает изделия различной толщины, имеющие слой утеплителя и т.д.

Пожалуй, нужно рассмотреть общие для всех плит Велокс свойства. В первую очередь стоит отметить простору работы: плиты, как и обычную древесину, можно пилить ручной или циркулярной пилой, электролобзиком и другим инструментом. Это свойство помогает строить не только качественно, но и быстро: за счет высокой скорости монтажа опалубки.

Благодаря пористой структуре дом из Велокс имеет целый ряд полезных свойств. Взять хотя бы звукоизоляционные свойства: два слоя щепоцементных плит надежно предохраняют от проникновения звуков не только с улицы, но и из соседней комнаты!

Пористая структура, как это не удивительно, в ответе и за финишную отделку стен: стены из Велокс обеспечивают прекрасную адгезию различных растворов, что позволяет минимизировать наносимый слой, а значит и сократить время его высыхания! А это, опять же, существенно сокращает и время от начала строительства до ввода объекта в эксплуатацию, и стоимость отделки.

Нелишним будет отметить и теплоизоляционные свойства такой плиты. Хотя, конечно, производитель рекомендует использовать для наружной стороны опалубки специальные плиты, утепленные изнутри слоем полистирола. Такие плиты Velox позволяют достичь прекрасных теплотехнических результатов без значительного увеличения стоимости и времени строительства.

Стабильная геометрия и продуманная система крепления плит позволяет монтировать опалубку очень точно, а поскольку опалубка — это, собственно, и есть стена, то с помощью щепоцементных плит Велокс возможно делать ровные стены с довольно точной геометрией.

Сегодня монолитное строительство довольно популярно. Но таких результатов, как позволяет добиться Велокс, не дает ни один другой метод строительства. По отдельности можно достичь доступной стоимости или высокого качества, прекрасных теплотехнических свойств и т.д., но все это вместе дает только Velox!

Источник: http://velox-spb.ru/stati/chto-zhe-takoe-schepotsementnye-plity-veloks.html

Дом из щепоцементных блоков

Монолитное домостроение с применением несъёмной опалубки является одним из самых перспективных направлений, в строительстве недорогого и качественного жилья. Сегодня мы расскажем как построить дом из щепоцементных блоков, которая у нас ещё не очень широко известна, хотя её преимущества уже очевидны специалистам.

Общим преимуществом применения технологий несъёмной опалубки является возможность формирования каркаса стены с одновременной теплоизоляцией, что существенно снижает трудоёмкость и сроки строительства.

Кроме того, в малоэтажном строительстве работы могут проводиться без применения тяжёлой подъёмной техники, что снижает себестоимость строительства.

Ещё один плюс в том, что в тех же габаритах здания можно увеличить жилую площадь помещения за счёт меньшей толщины стен, по сравнению, например, с кирпичной кладкой, при обеспечении аналогичных теплоизоляционных характеристик.

Технологии монолитного домостроения различаются в зависимости от типа конструкции опалубки, а также от материала, из которого она изготовлена. Современными производителями выпускается опалубка двух основных конструктивных типов — это плиты или полые блоки.

Что касается материала, то опалубку в основном изготавливают из пенополистирола плотностью 25–30 кг/м3 и выше и древесно-цементных композитов с объёмным содержанием щепы (преимущественно хвойных пород деревьев) до 85-90% и плотностью 650–800 кг/м3 для наружных стен.

Читайте также:  Отличия меди и латуни, как это точно определить и в чем между ними разница

Аналогом последних считают отечественный материал арболит (ГОСТ 19222-84), масштабное производство которого было освоено еще при СССР, в 1960 годах, но в перестроечный период практически остановлено.

Советую,начиная укладку блоков, первые выставить в углах и проёмах, а уже от них все остальные, последовательно гребень в паз.

Если в ряду осталось незаполненным пространство меньше размера блока, отрежьте пилой (ручной или дисковой) от целого блока нужную часть, установите и скрепите её гвоздями с соседними блоками.

Будет лучше, если этот нестандартный фрагмент разместится ближе к углу стены, так как здесь статические нагрузки меньше.

Щепоцементный композит и его свойства

Теплоизоляционные характеристики пенополистирола существенно выше, чем у древесно-цементного композита. Так, например, теплопроводность в сухом состоянии у первого материала составляет 0,03–0,04 Вт/м., а у второго этот показатель в среднем 0,13–0,14.

Но пенополистирол в несколько раз менее прочен и его характеристики пожарной безопасности, как минимум, на категорию ниже, чем у щепоцементных материалов, которые соответствуют требованиям по группам Г1, В1, Д1,Т1. Несмотря на большое содержание древесины, щепоцементный композит даже под воздействием газовой горелки только обугливается.

Испытания показали, что стена из блоков дюрисол под определённым давлением выдерживает действие огня в течение 150 минут.

Щепоцементные блоки являются экологически чистым материалом, ведь они изготовлены из природного сырья и обладают свойствами своего природного компонента дерева.

Никто не станет спорить, что в деревянном доме создаётся среда, в наибольшей степени благоприятная для проживания человека. С точки зрения экологии, древесину заслуженно рассматривают как некий эталон.

В то же время некоторые качества естественного дерева ограничивают его эффективное использование в строительстве, оно легко сгорает и поддаётся гниению. Щепоцементные блоки лишены этого недостатка.

Рекомендую, в случаях с большой протяжённостью и сложной конфигурацией стен, выравнивание первого ряда, лучше производить установкой блоков на раствор. Укладку последующих рядов блоков следует осуществлять только после затвердения раствора.

Щепоцементные блоки это высокотехнологичный композитный материал нового поколения. При его создании были сохранены самые ценные свойства дерева и нейтрализованы негативные.

В частности, композит более стоек к атмосферному воздействию и к росту грибка, поскольку материал обладает высокощелочными характеристиками (уровень рН около 11-12).

При наличии соответствующей гидроизоляции фундамента всасывание влаги кладкой из блоков Дюрисол, обладающих макропористой структурой, будет существенно меньше, чем, например, у ячеистых бетонов из-за капиллярного эффекта.

Благодаря своим порам щепоцементный материал обеспечивает хорошую паропроницаемость (около 0,22 мг/м ч Па) и сравнительно небольшую сорбционную влажность возведённых из него стен. Поэтому даже, если стены дома намокнут, например, под воздействием косого дождя, они высохнут естественным путём быстрее, чем ограждающие конструкции из иных стеновых материалов.

В связи с чем допускается хранить блоки под открытым небом и производить строительные работы зимой (при температурах до -5). Дом из щепоцементных блоков очень долговечн,так как ровесникам технологии уже полвека.

Установка сборного перекрытия на стене из Дюрисол. Если сравнить щепоцементные блоки с такими традиционными материалами, как кирпич, дерево, камень, то «дитя» современных высоких технологий выгодно отличается высокой экономичностью.

Это определяется уже тем, что для производства нового стенового материала применяются отходы лесопереработки. Следовательно, себестоимость продукта невысока. Примечательно, что щепа для процесса производства блоков не измельчается, а дробится до определённой фракции, сохраняя волокнистость.

В результате щепоцементный композит обладает макропористой структурой.

Благодаря хорошим теплоизоляционным свойствам при небольшой толщине стен дом будет тёплым. Сокращаются расходы на отопление жилища. Таким образом, технологию можно квалифицировать как теплосберегающую. Наконец, трудозатраты и время работ существенно сокращаются: бригада возведёт коробку дома площадью 100 кв. м за 2–2,5 недели.

Производство щепоцементных блоков

Таунхауз из блоков Дюрисол, с отделкой штукатуркой и кирпичом. Технология строительства из щепоцементных блоков была запатентована в Голландии в 1932 году и к настоящему времени уже хорошо известна в европейских странах. С 2004 года по этой технологии стали строить и в России.

А в 2008 году на Северо-Западе открылся завод, выпускающий стеновые строительные материалы под торговой маркой Durisol. Производство рассчитано на более чем 3 миллиона блоков в год, что обеспечит строительство 250 000 кв. м жилья.

Домостроение из щепоцементных блоков позволяет получить монолитную несущую конструкцию с утеплением и звукоизоляцией.

Технология производства оценивается как энергосберегающая. После предварительного высушивания исходное сырье перерабатывается в щепу и поступает в миксер. В миксере древесина смешивается с минеральными добавками и портландцементом.

Примерное соотношение компонентов в смеси: 90% щепы, 9% цемента, 1% минеральных добавок. Затем из биосмеси формируют заготовки блоков. Несколько дней их выдерживают. Наконец, фрезерная машина придаёт затвердевшим заготовкам точные формы.

Производственная технологическая цепочка тщательно разработана от механизма дробления щепы до выпуска готовых блоков.

Правила монтажа

Щепоцементные блоки выпускаются стандартных размеров, высотой 250 мм, длиной 500 мм. Толщина варьируется в зависимости от функционального типа блоков: от 150 мм (блоки перегородок) до 375 мм (для наружных стен). Такой параметр, как толщина стенок блоков, составляет 35–40 мм.

Блоки для наружных стен поставляются в комплекте с пенополистирольными вкладышами, толщина которых может быть от 70 до 175 мм. Помимо рядовых, ассортимент включает универсальные блоки, из которых формируются углы и проёмы.

В опалубке из щепоцементных блоков их сцепление между собой в ряду обеспечивается формой боковых стенок «паз-гребень», а с нижним рядом — под собственным весом (вес одного блока составляет 6–15 кг.).

Блоки устанавливают в ряды подобно кирпичной кладке с перевязкой — смещением верхнего ряда на полблока относительного нижнего. Таким образом, щепоцементные блоки не надо устанавливать на строительный раствор или клей.

В принципе, возможно бетонирование стены сразу на высоту помещения, но в таком случае потребуется предварительно склеивать блоки между собой. Но поставщики рекомендуют схему одновременного бетонирования по периметру стен на высоту 3–4 ряда (до 1 м), как наиболее рациональную для условий загородного домостроения, при изготовлении на месте и подаче бетона небольшими порциями.

Работа со щепоцементными блоками также не вызывает проблем при формировании арок, эркеров, округлых стен: блоки режут прямо на стройплощадке, придавая нужную конфигурацию, и скрепляют между собой гвоздями.

Технология строительства дом из щепоцементных блоков проста и доступна не только профессионалам, но и обычным индивидуальным застройщикам.

Она разработана так, что освоить её может каждый — достаточно изучить простые правила или посоветоваться со специалистами.

Перед монтажом на фундаменте следует произвести разметку контура наружных стен, места расположения оконных и дверных проёмов, внутренних стен и перегородок. Укладку блоков начинайте от углов с учётом проёмов.

Для монолитной конструкции, возводимой из щепоцементных блоков, необходимо обеспечить ровную горизонтальную поверхность, которая создаётся с помощью выравнивающего строительного раствора для первого ряда блоков по обрезу фундамента или на панели перекрытия. Горизонтальность поверхности контролируют по уровню. Незначительные корректировки стыков горизонтальной и вертикальной плоскости производятся с помощью деревянных клиньев.

Особенности бетонирования

Рекомендации по бетонированию (класс бетона, зернистость наполнителя) для всех видов опалубки практически одинаковы. Бетон должен соответствовать ГОСТ 25192-82*, ГОСТ 7473–94. В зависимости от нагрузки на здание используются разные виды бетона — класса В15, В20, В25, В30.

Класс применяемого бетона должен быть одинаковым для всего этажа. Используемая бетонная смесь должна иметь такую консистенцию, чтобы она могла проникать во все полости, образованные в каркасе стены.

Заливка полостей бетоном может производиться ручным ковшом (на небольших строительных объектах), либо краном с бадьёй для бетона или с помощью бетононасоса. Уплотнение бетона на малоэтажных объектах производится вручную штыкованием или с помощью вибратора.

Заливку бетоном следует производить от угла, последовательно по периметру стен, полость за полостью, блок за блоком. Для лучшего соединения со следующим слоем бетона заливку рекомендуется производить до половины высоты блока в последнем ряду.

При возможных перерывах в процессе бетонирования (более 5–6 часов) необходимо фиксировать швы вертикальными закладными элементами, изготовленными из арматурной стали. Эти стержни диаметром 8–10 мм устанавливаются с заделкой на 20 см в старом и свежем бетонном ядре с интервалом 50 см (т. е. по 1 штуке в каждый блок).

Пенополистирольная опалубка, как более герметичная, ограничивает отвод лишней воды в бетоне. Для щепоцементной опалубки этот фактор не проблематичен, а при заливке блоков более пластичным бетоном это даже лучше, поскольку обеспечивает протекание во все пустоты кладки.

Общей рекомендацией поставщиков является дозирование скорости подачи бетона при использовании бетононасоса во избежание сдвига или потери прочности опалубки. С этой целью применяют S-образную насадку на шланг подачи насоса.

При использовании глубинных вибраторов для уплотнения бетона, рекомендуется также проявлять аккуратность и применять насадки с диаметром не более 40 мм.

Бетонный каркас при использовании блочной опалубки представляет собой пространственную решётку с вертикальными несущими колоннами и горизонтальными перемычками, ячейки которой заполнены материалом опалубки.

Подобная форма каркаса при одинаковой толщине бетонного ядра даёт 20-25% экономии в потреблении бетона.

Для малоэтажного строительства такая экономия на бетоне эффективна, поскольку не ведёт к дополнительным расходам на усиление армирования для обеспечения несущей способности стен на статические нагрузки.

С точки зрения теплофизических характеристик, решётчатый каркас обеспечивает более высокий показатель паропроницаемости по площади стены, чем сплошной монолит. В зависимости от проекта перед оштукатуриванием в стенах могут быть проложены сети электро- и водоснабжения.

Отделка стен

Наружные поверхности щепоцементной опалубки — шероховатые, что обеспечивает очень хорошую адгезию к штукатурным составам и упрощает процесс их нанесения. Перед началом отделочных работ необходимо выждать 28 суток для того, чтобы бетонное ядро окрепло. При соблюдении технологии кладки щепоцементные блоки формируют хорошую рабочую основу под штукатурку.

В общем случае отделка производится в три слоя: предварительный набрызг, основная штукатурка и финишный слой. Перед нанесением штукатурки стену необходимо очистить и высушить. Важно, чтобы после нанесения цементного раствора зазоры в стыках блоков были полностью заделаны. Перед нанесением последующих слоёв штукатурки предварительный набрызг должен достаточно затвердеть.

Рекомендуемая максимальная влажность кладки — 14%.

Совет: Не забывайте после бетонирования первых рядов проконтролировать ровность кладки последующих 3–4 рядов блоков в вертикальной и горизонтальной плоскости. Время твердения бетонного ядра зависит от класса бетона и климатических условий. Следует выждать 3–4 недели до проведения отделочных работ, чтобы бетонное ядро достаточно окрепло.

Дом из щепоцементных блоков, значит строить легко, а жить удобно!

Источник: https://stroyudom.su/vidy-domov/dom-iz-shhepotsementnyh-blokov.html

Ссылка на основную публикацию