Оборудование для переработки опилок: виды и устройство измельчителей, сушилок, прессов и других станков

Оборудование для переработки опилок

В данное время для теплоснабжения производственных и жилых строений, а также подачи горячей воды, пара и воздуха, необходимых как в бытовых, так и в промышленных целях, деревообрабатывающая промышленность использует паровые, водогрейные котлы, а также теплогенераторы. Для функционирования которых необходимы такие дорогостоящие средства, как: электроэнергия, природный газ, каменный уголь и мазут, что значительно повышает стоимость конечной продукции, тем самым существенно снижая уровень конкурентоспособности предприятия.

В то время как существует более экономичный вид топлива. Так, например оборудование по утилизации опилок и переработке отходов древесины, предусматривает трансформацию бросового, низкосортного топлива в горючий газ и электроэнергию и прочее высококалорийное дизельное или бензиновое горючее, полученного из таких отходов древесины:

  • обрезки;
  • опилки;
  • щепа;
  • горбыль;
  • стружки.

Также используются такие отходы с различными химическими пропитками:

  • фанера;
  • шпалы;
  • ДВП;
  • ДСП;
  • телеграфные столбы.

Тем самым, оборудование по переработке опилок позволяет значительно экономить природные ресурсы и сохранять чистоту экосистемы планеты.

Первым делом опилки подвергаются сушке до уровня 10–12%, после чего подвергаются процедуре прессования.

В качестве топлива для сушки опилок могут использоваться древесные отходы, ак и в некоторых случаях такие материалы как: дизельное или керосиновое топливо, а также мазут.

Технология сушки опилок

Оборудование по переработке опилок, предусматривает их сушку посредством теплогенераторов могущих функционировать по таким двум схемам как:

— дымовые газы поступают непосредственно в отделение сушки
— дымовые газы поступают в теплообменник, после чего чистый воздух поступает в отделение сушки

Способы прессовки опилок

Прессовка опилок выполняется следующими 2 методами:

  1. в первом случае опилки пропускаются через специальные фильеры диаметром от 6мм до 8мм, в результате чего опилки трансформируются в гранулы;
  2. во втором случае выполняется прямое прессование опилок посредством механических или гидравлических прессов, результатом чего становятся прессованные брикеты. Бесперебойный выход готовой продукции обеспечивается за счет метода шнекового прессования.

Оборудование по переработке опилок

Данное оборудование по переработке опилок методом гранулирования включает в себя такие устройства:

  • пресс;
  • дозатор;
  • шнековый транспортер;
  • смеситель;
  • бункер;
  • охладитель;
  • вентилятор для отвода крошки;
  • электрошкаф.

Оборудование по переработке опилок методом брикетирования состоит из таких устройств:

  • смеситель, в котором располагаются подготовленные опилки;
  • накопительный бункер, необходимый для накопления формовочных масс, с их последующей транспортировкой частями в гомогенизатор;
  • измельчительно–смеситель головка, предназначенная для измельчения опилок до заданной фракции;
  • загрузочная воронка посредством корой удаляется лишняя влага и формируется брус;
  • проходная вентиляционная камера, необходимая для обдува брикетов.

Преимущества и недостатки производства брикетов и гранул

Оборудование по переработке опилок методом гранулирования является более сложным и дорогостоящим, а также в случае поломки, данное оборудование может быть отремонтировано только заводом производителем. Для изготовления гранул опилки необходимо дополнительно перемалывать до необходимого размера.

В то время как оборудование для брикетирования опилок, при аналогичной производительности оказывается более чем вполовину дешевле оборудования для изготовления гранул, а также допускает использование в сырье примесей коры и крупных стружек.

Источник: http://hromax.ru/oborudovanie_po_pererabotke_opilok.html

Виды сушильных комплексов для опилок, щепы и прочей биомассы — «Невские технологии – инжиниринг»

Вся обвязка вокруг сушилки (циклоны, шлюзовики, дымосос, теплогенератор и т.п.) Вам уже давно известна, и скорее всего есть налаженные контакты закупки и собственные наработки. Поэтому основной вопрос – тип сушилки, ее стоимость и сравнение с другими вариантами.

Всего известно 5 типов сушилок, которые с определенным успехом применяются для сушки опилок, травы и прочей мелкокусковой биомассы:

  1. Барабанная
  2. Конвейерная (цепная или ленточная)
  3. Аэродинамическая
  4. Аська (одновременная сушка с измельчением)
  5. Роторная

Конвейерная регулируется в очень широком диапазоне, имеет приемлемый размер в сравнении с барабанной, и при этом самая дорогая в закупке  – очень много подвижных частей, работающих при высоких температурах в массе сырья. В России их не делают, а импортные от 5 млн. рублей без обвязки.

От этого же и большая вероятность выхода из строя, особенно б.у. вариантов. Если в сушилке используется термостойкая перфорированная лента, то механика сильно упрощается, однако предел по температуре 300-350 градусов, после которой в материале происходят необратимые процессы и она разрушается.

Единичный перегрев или пожар грозит грозит заменой ленты стоимостью 200-300 тысяч в зависимости от размеров.

Аська представляет собой высокий узкий бункер, внизу которого установлен открытый ротор дробилки с молотками, а сверху стоит высоко оборотистый классификатор.

Декларируют «выбивание» влаги, но на деле без теплогенератора насушить не получается, либо снимается влага на 3-5% за счет переведенной работы двигателя (75-110квт) в тепло.

При этом и ротор, и классификатор работают на высоких оборотах при температуре 200-350 градусов, что резко снижает ресурс приводов, подшипников, усложняет обслуживание и т.п. Агрегат на 1 тонну в час  имеет Стоимость 2-2,5 млн.

Потребление электроэнергии 50-60кВт (установлен 75квт двигатель плюс классификатор 5,5кВт) – это без учета дымососа (дополнительно 30-45кВт). Использование оправдано при сушке липкого комкующегося сырья с высокой влажностью (навоз, жмых и т.п.).

Аэродинамическая сушилка отличается простотой конструкции: зигзагообразная труба, в которой подъемы выполнены в виде бочек. Называют еще аэрофонтанной. Отличается малой стоимостью (400-700 тысяч). Нет подвижных частей.

Один большущий минус – невозможность регулирования времени выдержки сырья, которое пролетает через сушилку за 1-2 минуты максимум.

В следствие этого за один проход съем влаги всего 15-20%, и повышение температуры мало влияет на процесс, увеличивая вероятность возгорания.

Также малое пространство и отсутствие перемешивающих устройств не позволяет работать с влажностью выше 40% — сырье комкуется и сушилка забивается полностью. Поэтому ее используют для подсушивания стружки перед гранулированием с влажности 20-24% до 10% при производительности до 1 тонны в час.

Наиболее прогрессивный способ ее использования — закольцовывание выходящего воздуха с паром и сырья. На выходе получается смесь сырья, прошедшего разное количество кругов по сушилке, и влажность отдельных частиц от 5% до 40%. После небольшой выдержки в бункере для выравнивания температуры и влажности получается вполне пригодное сырье для прессования.

Остается два типа: барабанная и роторная. Оба типа зарекомендовали себя как достаточно производительные, имеющие достаточный рабочий объем и эффективность для работы с очень влажным сырьем (50-70%).

Сушильный барабан на 1 тонну в час продается с ценником 1,7-2 млн. рублей, что заметно ниже, чем роторная сушилка 2.5-2,8 млн. рублей. Цены указаны за сами агрегаты без обвязки. Дьявол кроется в деталях: бандаж (рельса) на барабане изнашивается за 2-3 года круглосуточной работы, реже ходит до 5 лет.

Причем начинается с неравномерного небольшого износа, что провоцирует быстрый и частый износ опорных катков, перекосы, вплоть до спрыгивания барабана с опорных станций. Заказ изготовления одного бандажа (литье плюс обработка на карусельном станке) от 500 тысяч рублей, а их там два, плюс снова замена катков. Т.е. каждые 3-5 лет эксплуататор барабана попадает на сумму около 1 млн.

рублей (с учетом установки бандажа собственными силами).

Среди б.у. сушильных барабанов теоретически можно найти хороший, а практически все что продается – либо сильно б.у. с совковых времен (нержа для сушки травы), либо хлипкий новодел, который разваливается в первый же год. Т.е. купив сушильный барабан хоть новый, хоть б.у. можно просто выкинуть на ветер до 1 миллиона рублей.

Опять же загрузка и выгрузка сырья в барабан идет воздушным потоком. И если для сушки опилок это еще можно применить, то щепа легко задерживается на входе, перегревается и пламенным факелом срывается в барабан, провоцируя пожар.

Также совместная горячего воздуха и сырья приводит к резкому падению температуры с 300-350 до 200 градусов внутри барабана уже на входе, и большая часть объема работает при 150 градусах. Это приводит к ограничению минимально допустимого рабочего объема 15-20 кубов на 1 тонну высушенной опилки и, соответственно, большим габаритам.

Роторная сушилка по диапазонам регулировки процесса сушки близка к барабанной, с двумя весомыми отличиями: отсутствие дорогостоящих бандажей и более интенсивное перемешивание сырья (равномерность сушки или прокаливания). Эффективность достигается за счет минимального зазора между ротором и цилиндрическим корпусом – при этом нет «слепых» зон с залеживающимся сырьем (исключен перегрев и возгорание из-за скопления).

Также раздельная подача сырья и горячего воздуха позволяет держать температуру 200-250 градусов на большей части сушилки, т.к. входящий горячий воздух подмешивается и подогревает сушилку до середины. Это сокращает минимально необходимый объем до 8-10 кубов на тонну готовой продукции.

Ротор представляет собой 6-7 метровую ось, которая должна выдерживая нагрузки исключить прогибание и касание корпуса ротором. Это самая сложная и дорогая часть сушилки. Его изготовление занимает 4-6 рабочих недель, т.к.

при сварке необходимо периодически полностью остужать конструкцию во избежание термических перекосов, практически ювелирная работа на большом агрегате со сложной геометрией составных деталей.

Так как ротор отделен от корпуса, его изначально рассчитывают на гораздо более высокие температуры. Корпус также приходится катать не на первом попавшемся станке, а за дорого и у специализированных контор. Покупка готовой трубы не решает проблему, т.к.

корпус разъемный и труба часто не держит изначально идеальной геометрии.  Отсюда и складывается высокая цена – сложность сборки и точность деталей (лазерная резка, токарка и т.д.).

Конечно можно нарезать круги на плазме, купить готовую трубу (разрезать вдоль), наварить на толстостенную трубу держатели с ковшиками и получить похожую сушилку с себестоимостью 0,9-1,2 млн (практически из хлама), собрав ее за 2 недели.

Только придется ставить привод в 2 раза мощнее, постоянно бороться с перекосами (заклиниванием) ротора и как следствие – возгораниями.

Если же нужна ровная, безопасная работа с широким диапазоном регулировки – альтернативы нет, кроме барабанной (о ней писал выше).

Для прокаливания требования повышаются: здесь не только должен быть процесс подконтрольным, но и нужна возможность быстрой загрузки/выгрузки плюс высокие рабочие температуры. Прокаливание используют при производстве мелкодисперсного кремния, сушки сырья до влажности 1-3% и в других технологических схемах, переводя сушилку в режим периодического действия.

За счет неподвижного корпуса сушилки РБС подача сырья идет раздельно от горячего воздуха, что исключает возгорание при работе на высоких температурах с почти сухим сырьем (в сравнении с барабанной сушилкой).

Самое важное – к неподвижному корпусу легко прикрепить выводной шнек из последней секции, обеспечив быструю и безопасную выгрузку (10-15 минут) при небольшом потоке воздуха через сушилку.

Вариант исполнения для прокаливания дороже на 200 тысяч рублей за счет добавления:

  1. Выгрузной шнек с приводом длиной 2.5-3 метра + крепежные фланцы с окном в сушилке
  2. Тепловая защита подшипников + высокотемпературная смазка
  3. Метизы и особо ответственные детали из нержавейки

Обвязку сушилок (циклоны, воздуховоды, шлюзовики, дымососы и т.п.) вы можете либо заказать у сторонних производителей (при соответствии характеристик по ТЗ) либо изготовить сами – возможно получится дешевле. Искать б.у. – неоправданная потеря времени.

Источник: http://grach.spb.ru/news/vidy-sushilnyh-kompleksov-dlya-opilok-shhepy-i-prochej-biomassy/

Чертежи шнекового пресса для опилок

Многие современные частные дома оборудованы системами отопления на твердом топливе, которые предполагают использование угля и дров. Такие отопительные котлы также могут работать на пеллетах и топливных брикетах, которые изготавливаются из древесных отходов.

Чтобы повысить энергоэффективность альтернативного топлива, его прессуют при помощи специального оборудования, которое можно изготовить самостоятельно. Для этого вам понадобятся качественные и подробные чертежи шнекового пресса для опилок, которые можно найти в специализированных книгах или интернете.

Рассмотрим пошагово особенности устройства такого оборудования и сборки в этой статье.

к содержанию ↑

Особенности конструкции пресса

Прессовочное оборудование для изготовления топливных брикетов — механическое устройство, которое состоит из следующих элементов:

  1. Основание — обычно представлено столом, который используется для прикрепления основных конструктивных элементов пресса.
  2. Матрица — одна из основных составляющих прибора, которая образует его основную форму.
  3. Силовой каркас. Данная часть оборудования крепится к основанию. Основная его задача заключается в передачи усилия на сжимаемый сырьевой материал, что осуществляется через пуансон.
  4. Привод. В зависимости от типа шнекового пресса для опилок может быть использован механический или ручной тип воздействия:
    • Для оборудования ручного привода используют дополнительный рычаг, при помощи которого передается силовое усилие пользователя.
    • Механический — гидроусилитель или электромотор.
Читайте также:  Мульчирование опилками: нюансы использования, подготовки и внесения в почву, а также плюсы и минусы применения свежих и перепревших опилок в качестве мульчи

к содержанию ↑

Принцип функционирования

Перед тем, как сделать пресс для опилок, необходимо разобраться в основном принципе изготовления топливных брикетов:

  1. Сырьевой материал засыпается предназначенную для этой цели матрицу и уплотняется.
  1. При помощи системы рычагов основное усилие передается на пуансон.
  2. Этот элемент конструкции осуществляет сдавливание загруженного сырья, образуя из него плотный брикет.
  3. Форму необходимо расфиксировать, а топливный материал отправить сушиться.

к содержанию ↑

Шнековый пресс для опилок своими руками

Если вам необходимо изготавливать топливные брикеты для личного использования и в небольших объемах, то рациональным решением будет изготовление шнекового пресса своими руками.

Если у вас имеется конструкторский опыт или техническое образование, то самостоятельно выполнить графическое изображение прибора не составит особого труда.

Если же вы не уверены в собственных силах, то можно использовать один из профессиональных чертежей.

Виды

Наиболее популярными моделями самодельных шнековых прессов являются приборы следующих типов:

  1. Рычажный. В основе такой установки лежит рычаг, при помощи которого и передается физическое усилие на загруженное в матрицу сырье.
  2. Винтовой. Шнековое оборудование, рабочий механизм которого приводится в действие при помощи винтового вала. Он оснащается колесом и рукоятками.

Необходимые материалы

Для изготовления прибора вам могут понадобиться следующие материалы:

  1. Набор инструментов для столярно-слесарных работ, среди которых основную роль играют пассатижи, ножовки по металлу и древесине, молоток, напильники, отвертки и другие абразивные приспособления.
  2. Электродрель или шуруповерт.
  3. Набор сверл для работы по дереву и металлу.
  4. Аппарат для ручной сварки.
  5. Древесные и металлические полуфабрикаты — доски, профили и т. д.

Процесс изготовления прибора

Непосредственно изготовление шнекового пресса для опилок необходимо выполнять согласно следующей инструкции:

  1. Внимательно изучите имеющийся чертеж будущего прибора для создания твердотопливных брикетов.
  2. Выполните отдельные работы по подготовке элементов будущего пресса. На этом этапе производства следует выполнить получистовую обработку деталей и проделать необходимые отверстия.
  3. Осуществите окончательную сборку прибора. Чтобы сэкономить собственные силы и время, данный этап работ рекомендуется выполнять максимально быстро к будущему месту использования.
  4. Выполните пуско-наладочные работы, для чего создайте несколько брикетов с использованием 40-60% сырья от максимально возможной расчетной характеристики.

к содержанию ↑

Преимущества и недостатки самодельных топливных брикетов

Наиболее рациональным будет изготовление шнекового пресса для опилок в случае, если у вас имеется собственное древесное производство или возможность приобретения отходов по выгодной стоимости. Однако следует учитывать, что несмотря на низкую себестоимость такого топлива, оно все же имеет ряд недостатков:

  1. После сушки самодельные брикеты получаются достаточно легкими, что связано с их незначительной плотностью.
  2. Удельная теплота от сгорания таких материалов втрое ниже, чем при использовании древесины.
  3. Процесс самостоятельного производства топливных брикетов занимает достаточно большое количество времени и требует немалых усилий.
  4. В связи с необходимостью создания больших топливных запасов, затрудняется их хранение, ведь надо не допустить промокания брикетов.

к содержанию ↑

Видеоматериал

Самостоятельная переработка древесных отходов при помощи шнекового пресса собственного производства будет рациональной лишь при наличии свободного времени и доступного по стоимости сырья. Поэтому тщательно взвесьте все “за” и “против” такого решения прежде чем приступать к процессу создания оборудования.

Источник: https://serviceyard.net/sovetyi/chertezhi-shnekovogo-pressa-dlya-opilok.html

Пресс для опилок

Жизнь не стоит на месте, и человечество все время совершенствуется веками и тысячелетиями. Казалось бы, не так давно люди научились получать огонь, который сразу стал важной частью нашей жизни.

Сегодня придумано множество иных вещей, которые заменяют функции огня, а именно тепло. Однако никакой обогреватель нельзя сравнить с жарким пламенем в камине или печке. Он влечет внимание и побуждает задуматься о вечном.

В этой статье мы поговорим о том, что такое прессы для брикетов из опилок и можно ли сделать эти прессы для опилок своими руками.

Прессы опилок

Таблица 1. Характеристика опилок

Показатели качестваДревесные опилки
Хвойные породы Мягко-лиственных пород смеси (50% хвои и 50 листа)
Плотность, кг/м3 1.147 1.141 1.144
Насыпная плотность, кг/м3 526 511 520
Зольность,% 0.5 0.5 0.5
Теплотворная способность, МДж/кг 19.9 18 18.4
Истираемость, % 0.21 0.2 0.21
Влажность,% 8.5 8.3
Содержание SO: и SCb в газах гонения палет,%

Очень приятно подкладывать полешки в камин или печь, наблюдая за яркостью пламени и ощущать выделяемое тепло.

Но дрова бывают различного размера и не всегда удобны в использовании, к примеру, в помещении с камином, потому, что они занимают много места. Сегодня есть отличная альтернатива дровам. Это – брикетированные опилки, сделать которые поможет пресс для опилок.

Полученный материал отличается довольно высоким уровнем теплотворности, в сравнении с дровами или торфом. Такие топливные брикеты изготавливают на особой машине, которая называется пресс для брикетов. На таком оборудовании получаются брикеты размером 50 — 80 мм, поэтому они так удобны в использовании.

Прессы для создания брикетов из опилок бывают:

  • гидравлического типа
  • пневматического типа
  • винтовые
  • вертикальные
  • горизонтальные.

Конечно, на фоне прочих видов твердого топлива брикетированные опилки выглядят не очень привлекательно. Кроме того, их стоимость немного выше дров. Но достоинств у этого материала гораздо больше. Тысячи людей, которые пользуются данным видом топлива, сполна оценили все преимущества брикетов. И многие из них даже делают брикеты из опилок самостоятельно.

Пресс гидравлического типа состоит пресс-формы и гидроцилиндра. Он работает как домкрат. В пресс-форму помещается смесь опилок, а при помощи гидроцилиндра осуществляется давление поршня на опилки в пресс-форме.

В результате получается плотный брикет. Среди достоинств такой установки низкая стоимость и высокая надежность. Однако производительность такого агрегата довольно низкая.

Кроме того опилки нужно смешивать со связующим компонентом.

Шнековый пресс-экструдер схож с мясорубкой. Через шнек поступает сырье, выходящее по фильере плотным куском. Эта процедура осуществляется в условиях высокой температуры. Фильеру нужно предварительно нагреть.

В условиях повышенной температуры и давления из опилок выделяется лигнин, который слепляет мелкие частицы.

Среди достоинств такого аппарата отметим высокую производительность, а также отсутствие дополнительного связующего компонента. Из недостатков:

  • дополнительная подготовка — прогрев
  • быстрое изнашивание узлов повышенного трения
  • вследствие высокой температуры немного падает калорийность брикетированной продукции.

Пневматический пресс напоминает перфоратор. В результате ударов поршня сырьевой материал продавливается по фильере. В этом аппарате можно сделать брикеты из различных материалов. Сам аппарат работает без вмешательства человека и имеет хорошую производительность. Однако стоимость такого аппарата намного выше предыдущих.

Также существует пресс-гранулятор, выдающий гранулы из опилок. Он имеет довольно высокую производительность. Но для этой установки нужно дополнительно измельчать сырье, а также добавлять связующий компонент, к примеру, крахмал.

Что такое брикеты?

Брикетированное биотопливо изготавливают из мелких древесных отходов, главным образом опилок. Их можно просто засыпать в печь, однако такой вариант не удобен и не целесообразен, потому, что плотность такого материала крайне мала. Намного больше тепла выделится, если такое сырье спрессовать. Кроме опилок брикеты можно изготовить из соломы.

Как же делают брикеты? Прежде всего, опилки нужно измельчить, чтобы избавиться от возможных крупных кусков, а также высушить.

Уровень влажности подготовленного материала не должен превышать 12%, поэтому нужно использовать сушильное оборудование. Размер сырьевых частиц должен составлять до 25х25х2 мм.

После этого можно приступать к изготовлению непосредственно брикетов. Это делается двумя методами:

  • при помощи гидравлического пресса из сырья формуются в брикеты, прямоугольные или цилиндрические. Обязательными условиями этого процесса является высокое давление — от 30 до 60 МПа, а также высокая температура
  • при помощи экструзии на шнековом прессе из подготовленной смеси выдавливаются брикеты под давлением примерно 100 МПа. Процесс ведется также при повышенной температуре.

Во время прессования при повышенной температуре брикет высыхает до 4%. Чаще всего создание брикетированного материала не подразумевает добавления связующих компонентов, потому что при высокой температуре из лесоматериалов выделяется лигнин, который склеивает сырье.

Однако, существуют технологии изготовления, которые предусматривают добавление связующего компонента, к примеру, крахмала в количестве 2-3%. Заготовки зачастую обламывается от собственного веса на практически одинаковые куски.

По окончанию производства нужно обязательно упаковать материал в термоусадочную пленку, чтобы сохранить уровень влажности в пределах 4%.

Пресс для брикетов из опилок — отличный вариант мини-бизнеса. Цикл изготовления брикетированных продуктов при помощи производственной линии полностью замкнут. Такое производство имеет довольно высокую рентабельность.

При условии ежемесячного уровня производительности в пределах 10 тонн готового сырья, учитывая затраты на сбыт изготовленных материалов, чистый доход достигает примерно 350долларов.

Следовательно, инвестированные деньги отобьются на протяжении 6 месяцев.

Пресс для опилок своими руками

Для того, чтобы спрессовать опилки в домашних условиях необходимо немного свободного времени, ручной пресс и собственно сырье – опилки, старые газеты, шелуха семечек. Благодаря рунному прессу можно отопить не только свой дом, но и родственников.

Колоссальным достоинством брикетированного топлива является длительность его горения. Средняя продолжительность горения примерно порядка 2-4 часа. При этом он постоянно выделяет тепло. Вторым плюсом можно назвать минимальное количество дыма.

Кроме этого из такого топлива не выделяются вредные вещества, да и он не является загрязнителем природы, потому что уже создан из отходов. Также к положительным качествам относится материальный вопрос. Стоимость одной тонны брикетов, изготовленных ручным прессом, гораздо дешевле аналогичного количества угля или дров.

Образующийся в процессе сгорания брикетов пепел можно использовать как удобрение. Самым важным требованием к хранению такого топлива является сухость помещения.

Для того, чтобы сделать брикеты самостоятельно понадобится:

  • время и силы
  • отходное сырье
  • ведро
  • емкость с решеткой на ней. Именно на эту решетку выпадает полученный материал
  • вода или раствор крахмала, в качестве скрепляющего материала
  • ручной прессовальный аппарат для производства брикетированного топлива.

Также пригодится какой-нибудь измельчитель. Это сделает процедуру более легкой. При выборе ручного пресса, сразу стоит определиться с формой брикета, которая идеально подойдет для вашего котла, потому что для одних котлов подходят прямоугольные брикеты, а для других квадратные.Для изготовления брикетированного топлива нужно:

  • измельчить сырье. Для этого понадобится ведро, строительный миксер, чуть-чуть жидкости и непосредственно опилки
  • в полученную смесь нужно добавить немного глины или раствора крахмала для скрепления частиц
  • смесь, которую вы готовите должна лепиться
  • наберите немного получившейся кашицы и положите ее в пресс. Постарайтесь выдавливать как можно больше жидкости из заготовки
  • последним этапом производства является сушка. Нужно высушить полученный продукт на солнце.

Целесообразно ли делать брикетированную продукцию дома?

К сожалению, брикетированная продукция, изготовленная в домашних условиях, совсем непохожа на то, что рекламируется в интернете. Это происходит по ряду причин:

  • на красивом видео в интернете процесс смотрится довольно простым. На самом же деле, сделать это очень тяжело. В физическом плане. Для заготовки биотоплива на весь отопительный период, вам придется потратить много сил и времени
  • тепло, которое выделяется при сжигании самодельных брикетов намного ниже, чем у заводской продукции. Вследствие низкой плотности получаемого материала, потому что домашние аппараты не гарантируют необходимого давления
  • сушка на солнце не дает такого эффекта, как промышленная сушка, а количество влаги оказывает влияние на теплотворную способность
  • если брикеты делаются с применением глины, то золы останется намного больше.
Таблица 2. Тепловые характеристики различного вида топлива

Виды топливаУдельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее)
Дрова хвойных пород 2,45
Дрова лиственных пород 3,2…3,6
Брикетированная лузга подсолнечника 5,0
Ьрикет из соломенных отходов 4,0
Брикет из щепы и стружки 4,2…4,8
Каменный уголь 7,2…7,7
Бурый уголь 3,2…3,5

Виды топлива Удельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее) Дрова хвойных пород деревьев 2,45 Дрова лиственных пород 3,2…3,6 Брикетированная лузга подсолнечника 5,0 Брикет из соломенных отходов 4,0 Брикет из щепы и стружки 4,2…4,8 Каменный уголь 7,2…7,7 Бурый уголь (зольных сортов) 3,2…3,5

При копировании материала, ссылка на источник обязательна: http://househill.ru/kommunikacii/otoplenie/element/press-dlya-opilok.html

Виды топлива Удельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее) Дрова хвойных пород деревьев 2,45 Дрова лиственных пород 3,2…3,6 Брикетированная лузга подсолнечника 5,0 Брикет из соломенных отходов 4,0 Брикет из щепы и стружки 4,2…4,8 Каменный уголь 7,2…7,7 Бурый уголь (зольных сортов) 3,2…3,5

Читайте также:  Древесно-стружечные плиты: размеры, плотность, цена и другие характеристики, технология изготовления и сферы применения материала, расшифровка аббревиатуры дсп

При копировании материала, ссылка на источник обязательна: http://househill.ru/kommunikacii/otoplenie/element/press-dlya-opilok.html

Виды топлива Удельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее) Дрова хвойных пород деревьев 2,45 Дрова лиственных пород 3,2…3,6 Брикетированная лузга подсолнечника 5,0 Брикет из соломенных отходов 4,0 Брикет из щепы и стружки 4,2…4,8 Каменный уголь 7,2…7,7 Бурый уголь (зольных сортов) 3,2…3,5

При копировании материала, ссылка на источник обязательна: http://househill.ru/kommunikacii/otoplenie/element/press-dlya-opilok.htm

Источник: http://wood-prom.ru/analitika/15280_press-dlya-opilok

Сушка опилок

Для изготовления такой востребованной на сегодняшний день продукции как топливные пелетты и брикеты, требуется специальным образом подготовленный материал, соответствующий определенным параметрам – он должен быть равномерно измельченным, а также иметь относительно низкий уровень влажности (до 10%).

Наиболее подходящий для этих целей материал — это отходы деревообрабатывающей промышленности (мелкая стружка и опилки). Тем не менее, изначально данные отходы пиломатериалов имеют повышенный уровень влажности и это необходимо исправить, для чего целесообразно использовать специальную технику – оборудование для просушки опилок.

Непосредственно сам физический процесс просушки подразумевает удаление излишков влаги из отходов деревообработки, поэтому значения, определяющие производительность оборудования, используемого для этих целей, измеряется в количестве влаги, которая испаряется за определенный период времени, а не в скорости получения уже готового (просушенного) материала, получаемого на выходе из сушильных машин.

Большинство из нас знает, что для тог, чтобы произвести эффективную просушку любого материала, в том числе и опилок, необходим источник тепловой энергии.

Соответственно для оборудования сушилки пиломатериалов и опилок потребуется теплогенератор, вырабатывающий необходимое тепло.

К примеру, для того чтобы испарить порядка одной тонны влаги потребуется тепловая энергия в 1 МВт (с учетом возможных потерь).

Современные инфракрасные сушилки для опилок, производимые компанией ООО «ПромСушка», имеют ряд преимуществ:

  1. Процесс просушки отходов пиломатериалов производится в безопасных для рабочего персонала условиях. Кроме этого, конструкция сушилки может обеспечить бесперебойную работу оборудования. Это объясняется наличием достаточно сильной тяги, которая образуется внутри теплотрассы, по которой и осуществляется передвижение материала, подвергаемого просушке.
  2. Для установки сушильного оборудования не требуется много места, что, в свою очередь, поможет избежать дополнительных расходов, которые связаны с размещением и установкой сушильной техники для производства брикетов и пеллет. Кроме этого, для обслуживания такой сушильной линии нужно минимальное количество персонала – не более 2-х операторов в смену.
  3. Оборудование для сушки опилок не потребляет большого количества электроэнергии, что значительно снижает эксплуатационные расходы.
  4. Повышенный гарантийный срок обслуживания установок составляет 12 месяцев с момента отгрузки покупателю.

Основные факторы, влияющие на скорость просушки опилок и других древесных отходов:

  1. Температурные режимы, устанавливаемые в сушильном отделении.
  2. Относительный показатель скорости передвижения материала во время сушильного процесса.
  3. Активная удельная площадь высушиваемых частиц.
  4. Особенности, свойства, а также размеры материалов и их удельная площадь.

Заметим, что при просушке отходов деревообработки одновременно происходит сразу несколько физических процессов, которые изменяют структуру дерева: снижение влажности в материале и повышение его температуры. Во избежание возгорания легковоспламеняемых материалов, температура подаваемого на сушильную линию осушителя ограничивается до безопасного уровня.

Бесплатная консультация

Источник: https://promsushka.ru/vidy/oborudovanie_dlya_promishlennosti/sushka-opilok/

Оборудование для производства пеллет и цены на них

Производство пеллет – довольно прибыльный бизнес. Но чтобы правильно его организовать, нужно учитывать массу нюансов: от выбора будущего потребителя до приобретения всего необходимого оборудования.

Пеллеты, или их еще называют древесными топливными гранулами, представляют собой отходы от обработки древесины: опилки и стружки от деревьев. Их формируют под большим давлением триста атмосфер не применяя клей или добавки.

Получившиеся гранулы имеют размер от десяти до тридцати миллиметров в длину, и шесть-десять миллиметров по диаметру. Теплотворные возможности таких пеллет в пределах пяти киловатт в час, примерно сравнимы с углем.

Сжигая одну тонну пеллет, выделяется энергия сравнима со сжиганем:

  • пятисот литров дизтоплива;
  • семисот литров мазута;

Топливные гранулы лучше влияют на экологию, сравнивая с вышеперечисленным топливом.

Зажигая их:

  • эмиссия углекислого газа снижается от десяти до пятидесяти раз;
  • зола образуется в десять-двадцать раз меньше;
  • практически не образуется сера;

Вообще такое топливо предназначено для:

  1. Обогрева частных домов. Где установлены котлы и камины.
  2. Использования в котельных ЖКХ.
  3. Для систем комбинированного производства тепла и электроэнергии (КПТЭ).
  4. В качестве наполнителей для туалетов кошек.
  5. В случае чего они могут локализовать и удалить жидкость.

Гранулы бывают изготовлены только с древесины, либо применяется древесина с корой. Обе разновидности пользуются востребованностью на рынке. Пеллеты, где содержание коры меньше половины процента, практически не образуют золу. Их считают высококачественным и экологическим продуктом. Зачастую применяют для частных покупателей.

Гранулы для промышленности содержат до десяти процентов коры. Их применяют в тепловых установках большого и среднего размера.

Исходное сырье для них: деревянная стружка или другие отходы деревообработки (низкотоварные деревья и прочее). Создается такой продукт лишь там, где в постоянном наличии множество отходов древесины. Идеально сочетаются лесопилка и производство изготовления пеллет. Такие предприятия работают круглосуточно целый год.

Технологические характеристики используемого сырья:

  • влажность сырья не должна быть выше двенадцати процентов;
  • фракция сырья от полутора до пяти миллиметров;

Технология производства пеллет

Классический процесс по изготовлению выглядит так:

  • дробление на крупные части;
  • сушение;
  • второе дробление на мелкие части;
  • смешивание и водоподготовка;
  • прессование;
  • охлаждение и сушение;
  • фасовка;

При первом дроблении древесину измельчают для дальнейшего сушения. Измельченное сырье должно достигать в размере не больше 25 миллиметров в длину и ширину, и двух миллиметров в толщину. Это позволит сделать просушку качественной и быстрой, а также просушить материалы и подготовить ко второму дроблению.

Как правило, влажное сырье хранится на полу из бетона для избежания смешивания с другими частицами (песком, камнями). В машину для сушки, материал подают с помощью скребка. Оператор собирает его и подает в сушильную систему.

Если влажность превышает 15%, оно хуже поддается прессованию. К тому же, повышенная влажность пеллет делает их неприспособленными к котлам.

Поэтому сырье перед прессом нужно просушить до такой степени, чтобы его влажность составляла восемь-двенадцать процентов. Конечная влажность должна быть в районе 10% плюс минус один процент. Во всем производстве, сушение забирает наибольше энергии. Для сушения одной тонны пеллет необходимо тепло горения от одного кубического метра плотного дерева. Оптимальным будет — сжигать кору.

Хорошо измельченный продукт выходит размером, не превышающим полтора миллиметра.

Водоподготовка – это установление нужного уровня влаги в сырье. Если его влажность не превышает восемь процентов — пелетты хуже склеиваются в прессе. Для этой цели нужна дозировка влаги в смешивальной емкости. Если обрабатываются твердые сорта дерева, к примеру, дуб или бук, необходимо добавлять горячий пар.

После пресса выходят пеллеты размером в шесть миллиметров для частных покупателей и десять миллиметров для промышленных. Температура в прессе от семидесяти до девяноста градусов Цельсия.

Процесс охлаждения обеспечивает качество конечного результата. Оно нужно для остывания продукта после пресса. Затем пеллеты готовы к расфасовыванию.

Зачастую пеллеты хранят в россыпь и также их транспортируют. Но возможно предусмотреть расфасовку в большие мешки. Частные потребители покупают гранулы в двадцати килограммовых мешках.

Комплект оборудования

Для полного комплекта пеллетного оборудования необходимо иметь:

  • барабанную или дисковую дробилку;
  • молотковые мельницы;
  • газовый котел или котел, сжигающий опилки;
  • барабан для сушения;
  • механизмы для доставки древесины в сушку;
  • дымосос;
  • циклон;
  • транспортеры;
  • подвижной пол;
  • вентиляторы;
  • смеситель;
  • пресс гранулятор;
  • охлаждающую установку;
  • сито;
  • бункер готовых пеллет;
  • весы для мешков;
  • станки для упаковки;

Виды оборудования

Оборудование бывает таких видов:

Мини-гранулятор

Стоимость от 64 тыс. рублей.

Пресс-гранулятор с электродвигателем

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с дизельным двигателем

Стоимость от 89 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с приводом от вала отбора мощности трактора

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Линия промышленного типа

Стоимость от 1.8 млн. рублей.

Каждый вид имеет свою особенность. К примеру, прибор на электродвигатели обладает некой стационарностью, в то время когда приборы с дизельными двигателями более мобильны.

Пример деталей оборудования для производства топливных пеллет на основе линии промышленного типа:

Такая линия стоит около 1 800 000 руб.

Ключевые элементы пеллетных линий и их примерные цены по отдельности:

  1. Щепорез (измельчитель древесины) — около 180 000 руб.
  2. Сушилка сырья для производства пеллет — от 400 000 до 2 500 000 руб.
  3. Гранулятор — от 50 000 до 1 100 000 руб. Модель ОГМ-1,5 стоит около 1 000 000 руб.
  4. Охладитель пеллет — около 400 000 руб.

Грануляторы делятся на виды относительно матрицы:

  • гранулятор с плоской матрицей;
  • гранулятор с круглой матрицей;
  • гибрид гранулятора с плоской и круглой матрицей;

Гранулятор с плоской матрицей

Плоская матрица – это плоский металлический диск, который сделан из стали высокого качества. Его диаметр составляет 100-1250 мм, толщина 20-100 мм. Используемая сталь должна быть износостойкой и иметь закалку 60 60 единиц по шкале твердости Роквелла. Как правило используют сталь отечественного производства 40Х, либо же стали HARDOX 500 и 20CRMN.

Производительная мощность гранулятора напрямую зависит от того какой диаметр матрицы. К примеру, оборудование с диаметром матрицы 1250 миллиметров может производить до 3 т. гранул в час.

Матрица круглой формы на грануляторах в диаметре достигает 550 миллиметров. Она сделана с нержавеющей стали с большой износостойкостью. Такая сталь должна раскалятся до твердости сорок пять-пятьдесят кгс по Роквеллу.

Если речь идет о производительности нужно дифференцировать ее величину от качественной подготовки древесины и ее составляющих. Также для большой производительности важна мощность электродвигателя.

Фирмы производители, как правило, устанавливают на гранулятор редуктор с параметрами крутящего момента и передаточным числом с высоким КПД, что позволяет использовать имеющейся электродвигатель на оптимальную мощность.

На территории СНГ подобные грануляторы давно известны. На них производят комбикорм. Их серия ДГ и ОГМ. Но мастера научились их переделывать под изготовления топливных гранул. Нужно заменить матрицу под используемое сырье и ролики выкатывания.

Третий вариант грануляторов на наших территориях почти не применяется, но очень распространен в Китае. Круглая матрица расположена параллельно к основанию. Ролики выкатывания закатывают древесину в гранулятор за счет собственного веса.

Советы по выбору оборудования

Выбор производственного оборудования определяется в зависимости от качества и количества имеющегося.

Проанализируем, исходя от разницы сырья:

Сухое сырье малыми количествами

Дробилка молоткового типа

Малые количества предусматривает в себе тридцать-восемьдесят метров кубических опилок в день.

В таком случае рекомендуемо использование:

  • дробилки молоткового типа;
  • кондиционера;
  • полетного пресса;
  • охладительной установки;
  • сепаратора;
  • линии упаковки;
  • бункеров и транспортеров;

Очень важно использовать все оборудование одного производителя. Иначе неисправность одного из звеньев производственного процесса не даст нужного результата.

Сырые опилки малыми количествами

Оборудование для сушки пеллет типа АВМ-1,5

Сырыми, считаются древесные отходы с естественной влажностью сорок-пятьдесят процентов.

Его перед производством гранул необходимо подготовить: измельчить, просушить, предусмотреть хранение и подачу.

Сушки для малых количеств стоят очень дорого, либо не совсем хорошо справляются с поставленной задачей. С комплексом оборудована полного цикла – та же проблема.

Достаточное количество сырья с влажностью сорок-пятьдесят процентов

Достаточным считается количество в рамках от двух тысяч кубических метров плотных древесин природной влажности.

Такое производство предусматривает следующие элементы оборудования:

  • склад приема и подачи древесины;
  • «подвижное дно»;
  • вибросито;
  • оборудование для измельчения с функцией удаления посторонних частиц;
  • сушилку с теплогенератором;
  • бункер где можно хранить просушенное сырье;
  • пресс;
  • охладительную установку;
  • пула;
  • оборудование для упаковки;

Сухое сырье в больших объемах

Наличие сырья в большом объеме предусматривает установку двух или больше прессов.

Другие материалы

Если в качестве сырья используется торф или отходы из культур сельского хозяйства, то применяется то же оборудование что и для отходов из дерева влажностью до 50%.

Также при выборе оборудования необходимо учитывать несколько фактов:

  1. Компания производитель должна обеспечивать вам полный спектр услуг, учитывая консультации и ремонтные работы по необходимости.
  2. Подобные фирмы могут также предоставить базу потенциальных клиентов на покупку пеллет.
  3. Очень важно, чтобы все предоставленное оборудование было лично произведено компанией продавцом.
  4. Съездить на уже работающие заводы по производству пеллет, работающих на данном оборудовании и удостоверится в его работе.
Читайте также:  Пылесос для стружки и древесной пыли: используем воздух для удаления из помещения и сбора отходов обработки древесины

Обзор моделей оборудования

Модель импортного производства SKJ550, её цена от 800 тыс. руб

Модели оборудования по производству пеллет в общей сложности можно поделить на оборудование отечественного и иностранного производства.

Основные характеристики таковы:

  • мощность;
  • диаметр пеллет;
  • производительность;
  • габариты;
  • вес;

Для российского производства

Популярные производители пеллетного производства в России:

  • ООО «Завод Эко Технологий»;
  • ООО «Доза-Гран» в Нижнем Новгороде;
  • ООО «Полимер+»;
  • ООО «ЭКОРОСС»;

Для импортного производства

Анализируя характеристики, приведем в пример китайское оборудование по производству пеллет.

Модель SKJ200 Модель SKJ250 Модель SKJ300 Модель SKJ350 Модель SKJ450 Модель SKJ550
Мощность 7.5 kw 15 kw 22 kw 30 kw 37 kw 45kw
Диаметр пеллет 6-8 mm 6-10 mm 6-12 mm 6-20 mm 6-20 mm 6-20 mm
Производительность 120-170 kg/h 170-220 kg/h 250-450 kg/h 500-700 kg/h 700-900 kg/h 1100-1500 kg/h
Габариты 1150*530*750 mm 1250*600*850 mm 1300*600*900 mm 1650*800*1400 mm 1700*800*1450 mm 1400*750*1650 mm
Вес 250KGS 300 KGS 600 KGS 900 KGS 1200 KGS 2200 KGS

Все модели укомплектованы прессом и контрольной панелью.

Источник: http://slarkenergy.ru/bio/oborudovanie-dlya-pellet.html

Пресс для топливных брикетов

Принцип действия
  Пресс ударного типа. Вращающийся эксцентрик или коленвал, в зависимости от реализации, с частотой порядка 4 раз в секунду передает толчки поршню, который ударами продавливает материал через фильеру. Данный способ прессования исключительно надежен и неприхотлив.

Оборудование для изготовления брикетов, пресс для брикетирования опилок

Ввиду отсутствия шнека наиболее изнашиваемой деталью является фильера, или точнее специальное уплотнительное кольцо перед ней. Таким образом, ударный пресс способен работать непрерывно и в зависимости от абразивности материала иногда  требуется остановка для проведения профилактических работ.

Пресса комплектуются  всеми необходимыми для работы, что позволяет работать с любым сырье без затрат на дополнительное оборудование.

Производителями этих прессов отработаны технологии изготовления брикетов не только из древесины, а также из торфа, отходов МДФ, шлифовальной пыли, соломы и других материалов. Плотность таких брикетов очень высокая и доходит до 1,2 кг/дм3.

Выпускаемые на механических прессах брикеты подразделяются на 2 типа в соответствии со своим предназначением — для промышленного применения и для частного рынка.

Брикеты для промышленного применения.

Представляют собой куски переменной длинны, отламываемые механическим способом, либо шайбы, получаемые с помощью специального приспособления. Такие брикеты с помощью шнека могут подаваться в топку и представляют собой прямую замену каменному углю, на котором обычно работают  муниципальные и промышленные котельные.

Таким образом, эффективно решается задача по переводу котельных с привозного угля на местное топливо, изготовленное из отходов. Каких либо затрат, связанных с переделками самих котельных, при этом можно избежать.

Брикеты для частного рынка.

Эти брикеты нарезаются в размер с помощью автоматической пилы или в менее дорогом варианте, отламываются с помощью специального отломщика, либо вручную. Далее они поступают на транспортер и, в оригинальном варианте, упаковываются в термоусадочную пленку.

В зависимости от применяемых насадок, брикеты можно делать разного диаметра: исходной круглой формы и в форме неправильного восьмигранникана (подобие брикетов пиникей).

Плотность брикетов полученных на нашем прессе 1-1,2.

Совет:Не рекомендуется использовать сушилки АВМ (бывшие зерносушилки), в связи с их повышенной пожароопастностью, неравномерной сушкой сырья и чрезмерным расходом топлива.

контакты

+375 29 1533935

rbbiostar@gmail.com

Производство брикетов из опилок в домашних условиях как бизнес

Брикеты из опилок в домашних условиях являются дешевым и эффективным видом топлива, сходным по характеристикам с каменным углем. Использовать его можно для растопки печей, каминов, котлов и мангалов.

Такое топливо не содержит никаких примесей, поэтому считается экологичной продукцией.

При этом выбросы в окружающую среду минимальны, несмотря на то, что в течение 4 часов при сгорании брикетов держится предельно высокая температура.

В качестве сырья для производства брикетов из опилок, преимущественно используется древесина лиственных и хвойных пород. Спрос на натуральное топливо стабильно велик, поэтому идея по изготовлению брикетов своими руками в домашних условиях является потенциально перспективной.

Оборудование для производства топливных брикетов

Из крупного оборудования в «топливном» деле не обойтись без:

  • измельчитель сырья;
  • сушильной камеры;
  • специального пресса.

Отметим, что прессы для производства топливных брикетов существуют 4-х видов:

  1. Гидравлический.
  2. Шнековый экструдер.
  3. Ударно-механический.
  4. Пресс-гранулятор.

Различают их стоимость и принцип работы, объединяют – требования к сырью (влажность 4-10%) и равномерное измельчение (фракции меньше 25х25х2 мм).

Каждый пресс обладает своим преимуществом и недостатками для домашнего бизнеса:

Гидравлический пресс для производства брикетов в домашних условиях представляет собой установку, состоящую из двух частей: 1 пресс-форма; 2 гидроцилиндр.

Принцип действия похож на работу домкрата. В пресс-форму насыпается сырье из опилок, а гидроцилиндр давит поршнем на опилки в пресс-форме. Таким образом, формируется плотный брикет.

Плюсы гидравлического пресса:

  • самая доступная цена;
  • простое и надежное устройство, которое практически не имеет узлов повышенного износа.

Минусы:

  • низкая производительность.
  • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества .

Например в качестве связующего вещества для топливных брикетов, можно добавить крахмал: 2%-3% от общей массы. Для действия связующего, естественно, нужно увлажнить смесь до 40%.)

Шнековый пресс-экструдер для домашнего производства по принципу действия похож на мясорубку. Этот тип прессов детально описан в статье о производстве топливных пеллет. По шнеку подается сырье, которое на выходе через фильеру сжимается и под высоким давлением уплотняется. Весь процесс происходит под горячим прессованием. Фильера должна быть заранее прогрета, иначе устройство заклинит.

Пресс ударно-механический для производства брикетов

Под высокой температурой и давлением из древесных опилок выделяется гидролизный лигнин. Это горючее вещество, которое еще играет роль связующего в процессе формирования брикетов.

Плюсы шнекового экструдера:

  • самая высокая производительность (вес процесс выполняется непрерывно экструзивно);
  • в процессе прессования выделяется лигин, который положительно влияет на формировку и качество брекетов.

Минусы:

  • пресс требует длительную подготовку к работе (требуется прогреть фильеру и первые брикеты выбраковываются);
  • быстро изнашиваются узлы повышенного трения – шнек и фильера;
  • из-за высоких рабочих температур (выше 120Co) требуемых для нормального прессования сырья происходят необратимые процессы, при которых снижается качество продукта (калорийность брикетов – ниже).

Пресс ударно механический для производства топливного брикета по принципу действия похож на перфоратор. Кривошипно-шатунный механизмы (коленвал, шатун и поршень) передает с заданной частотой (около 20 раз за секунду) толчки поршню. С помощью ударов поршня продавливаются через фильеру предварительно загруженные в камеру опилки.

Плюсы:

  • брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
  • позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
  • простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
  • у агрегата хорошая производительность;
  • значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

Минусы:

  • самая высокая цена;
  • быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).

Пресс-гранулятор – это тот же самый гранулятор комбикорма, в который засыпают вместо зерна опилки.

Плюсы: хорошие соотношение цена/производительность.

Минусы:

  • можно производить только брикеты мелкой фракции;
  • требуется более мелкое измельчение сырья;
  • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества для плотного брикетирования (крахмал 2%-3%).

В комплектации линии вместе с прессом часто находятся разнообразные приспособления, позволяющие усовершенствовать конечную продукцию:

  • миксеры для смешивания примесей (к примеру, лигнина);
  • насадки для нарезки определенных форм брикетов;
  • увлажнители для пересушенного сырья.

Некоторое оборудование и даже некоторые пресса можно изготовить своими руками.

Технология производства топливных брикетов из опилок

Производить из опилок топливные брикеты достаточно просто. Технология следующая:

  1. Сырье, представляющее собой размельченный материал из опилок, шелухи семян, щепок, измельченного сена и соломы, угольной пыли. Фракция материала не должна превышать 25х25х2 мм.
  2. Измельченное сырье сушится в сушильной камере до 10% влажности.
  3. В зависимости от оборудования и типа производства сырье смешивается с связующим веществом крахмалом (2%-3% от общей массы), увлажняется до 40% и перемешивается.
  4. Пресс формирует брикеты заданной формы фильерой (сквозной пресс-формой). Чем больше сжатие пресса, тем лучше качество брикетов. Например, брикет с полностью 650-750 кг/м3 имеет калорийность 12-14 МДж/кг, при плотности 1200-1300 кг/м3 — 25-31 МДж/кг. При прессовании создается давление, в котором повышается температура и сырье досушивается до 4%. Важно, чтобы температура прессования не превышала +120Co.
  5. Заготовка чаще всего обламывается под собственным весом на приблизительно равные части.
  6. Упаковка в термоусадочную пленку – обаятельна, чтобы брикеты сохранили сухость на уровне 4% влажности.

Цикл производства брикетов с помощью производственной линии полностью замкнутый. Если вы планируете изготавливать брикеты своими руками, то действовать необходимо по аналогии, используя подходящие инструменты и приспособления.

Рентабельность проекта оценивается высоко. При ежемесячной производительности уровнем выше среднего (около 10 тонн готовой продукции) с учетом расходов на сбыт продукции, чистая прибыль достигает до 350$.

Таким образом, вложенные в бизнес средства отобьются уже до полугода. При должном усердии и верно выбранной стратегии можно ожидать высокой доходности мини-предприятия по производству брикетов из опилок.

Пресс брикетирующий ударно-механический.

Кривошипный пресс непрерывного действия, формирующий брикет по принципу ударной экструзии.

Кривошипный пресс непрерывного действия, формирующий брикет по принципу ударной экструзии.

Определение и область использования  ударно-механического пресса для брикетов

Пресс ударно-механический это еще одна разновидность оборудования, предназначенного для брикетирования. Его часто применяют в технологиях производства биотоплива, а также  при переработке остаточных отходов сельскохозяйственной и деревоперерабатывающей  промышленности.

В качестве материала, для  безперебойной работы ударно-механического пресса (брикетировщика) может использоваться, практически, любое предварительно измельченное до мелкой  фракции сырье, которое по своим природным свойствам пригодно для сжигания  (солома, шелуха, камышь, опилки, отходы элеватора и даже торф.)

Работа пресса ударно механического действия надежна и неприхотлива

Пресс ударно-механический для производства топливных брикетов  характеризируется горизонтальным размещением поршня в длинном цилиндрическом насосе.

Сырье для прессования  поступает в рабочую камеру  перед поршнем. Последний, методом ударной экструзии, сжимает и прессует сырье в камере.

При эксплуатации оборудования давление внутри  камеры может увеличиваться до 1500 кг/см2 — 2000 кг/см2.

После прессования, произведенный продукт проталкивается из камеры через круглую матрицу, формируя при этом брикет, который и попадает в выводной механизм.

Вся механика ударного пресса для брикетов тщательно смазывается дабы уменьшить износ деталей при постоянных и длительных рабочих нагрузках.

Для беспрепядственной эксплуатации пресса ударно механического воздействия необходима фракция прессующихся отходов не выше 7 мм,  их влажность должна соответствовать 8-12%, кроме этого, необходимо полное отсутствие  каких-либо примесей. Если требования к прессующемуся материалу не будут соблюдены, то существует высокая веоятность того, что брикеты просто не сформируются, или существенно уменьшиться производетельность агрегата.

Достоинства ударно- механического пресса

Главными превосходствами, предложеного вниманию покупателей, оборудования, по сравнению с другими модификациями, являются:

  • надежность и простота в пользовании,
  • отсутствия угарного газа при эксплуатации,
  • несложная и оперативная замена сношенных деталей,
  • от 1500 до 3000 ресурсных часов работы без вынужденных остановок.

Услуги от компании «Фора-запад»

ТМ «Фора-Запад» предлагает на страницах свого интернет-магазина несколько ударно-механических прессов.

Ударно механический пресс

Они могут приобретаться как отдельные агрегаты, так и как составляющие технологически сложных линий по производству биотоплива из отходов, методом изготовления топливных брикетов.

Если Вы решили купить пресс ударно-механический, то Вам его нужно заказать, позвонив при этом по телефону, указанном на сайте. Кроме условий заказа и покупки, Вы сможете предварительно оговорить также условия оплаты, уточнить цену, способы доставки и место адресного довоза оборудования ( Москва или др. города России).

Виды станков для изготовления топливных брикетов

Источник: https://photomayya.ru/press-dlja-toplivnyh-briketov/

Ссылка на основную публикацию